Керамзитобетонные блоки: размеры, плюсы и минусы, свойства, характеристики ГОСТ

Керамзитные блоки: характеристики, размер, плюсы и минусы

Керамзитобетонные блоки относятся к классу лёгких бетонов. Востребованы при строительстве различных объектов и сооружений. Являются отличной альтернативой кирпичу, так как позволяют быстрее выкладывать стены за счёт размеров, создают меньшую нагрузку на фундамент, пожаростойкие, обладают лучшими теплоизоляционными свойствами, в составе нет токсичных материалов.

Основные характеристики

Блоки из керамзитобетона имеют форму прямоугольного параллелепипеда. Может изготавливаться с плоскими торцевыми стенками, а также с наличием пазов либо шпунтов с гребнями. Углы торцов могут быть обычными прямыми или скруглёнными. Опорные поверхности для кладки рядов имеют плоскую форму или с продольными пазами, находящимися от краёв плоскости на расстоянии более 2 см.

В качестве сырья для производства используют песок, цемент, воду и керамзит. Все ингредиенты смешиваются до однородного раствора, распределяют по формам, и оставляют сохнуть естественным способом в течение 28 суток при определённых условиях. Существует 2 способа повышения прочности и увеличение скорости производства керамзитоблоков:

  • Автоклавный, проводится обработка паром под определённым давлением.
  • Вибропрессование, формы укладываются на вибрационную установку, на которой устраняются все внутренние дефекты раствора, одновременно их подвергают воздействию пресса для повышения плотности.

За счёт высокой гигроскопичности керамзита обеспечить оптимальные условия для застывания достаточно сложно. Для этого требуется постоянно поддерживать расчётный уровень влажности блоков, чтобы бетон смог набрать прочность. Если технические требования застывания не соблюдать, то будет наблюдаться хрупкость керамзитобетона, и он не выдержит расчётных нагрузок.

Виды блоков по конструкции

Керамзитобетонные блоки по видам конструкции подразделяются на следующие типы:

  1. Полнотелые. Обладают большой прочностью, предназначены для кладки несущих конструкций. Используются при строительстве одно- и многоэтажных зданий.
  2. Пустотелые. Производятся с определённым количеством равномерно распределённых пустот внутри материала. По прочности уступают полнотелым, но превосходят по тепло- и звукоизоляционным характеристикам, предназначены для строительства малоэтажных зданий. Имеют особенность при укладке: пустоты должны ложиться на цементно-песчаный раствор.

Классификация блоков по назначению

По назначению керамзитобетонные блоки бывают:

  1. Стеновые, применяются для строительства несущих и ограждающих конструкциях зданий и сооружений;
  2. Перегородочные, используются только при возведении между помещениями перегородок, не выполняющих несущие функции для всего здания, за исключением малоэтажных объектов;
  3. Вентиляционные, применяют для кладки вентканалов;
  4. Облицовочные, применяются для наружной отделки стен, отличаются от других типов высокими изоляционными свойствами, точным соблюдением геометрии, отсутствием мелких дефектов, оптимальными декоративными характеристиками.

Пример, как влияет на характеристики керамзитоблока размером 39х19х18,8 см, количество пустот, таблица параметров.

Свойства Блок с 2-мя пустотами С 4-мя щелями С 8-ю щелями Полнотелый
Коэффициент теплопроводности, Вт/м•К 0,35 0,35 0,35 0,3
Марка прочности M50 M50 М75 М100
Плотность, кг/м3 1050 1050 1150 1150
Класс морозостойкости F50 F50 F50 F50

Размер керамзитобетонных блоков (таблицы)

В зависимости от производителя керамзитные блоки могут иметь разный размер. Приведем 2 таблицы самым популярных.

Таблица стандартных размеров керамзитоблоков

Номинальный размер согласно ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые».

Назначение Длина, см Ширина, см Высота, см
Стеновые 39 19 18,8
28,8 28,8 13,8
28,8 13,8 13,8
28,8 19 18,8
19 19 18,8
9 19 18,8
Перегородочные 59 9 18,8
39 9 18,8
19 9 18,8
Таблица размера керамзитобетонных блоков «ТермоКомфорт»
Вид керамзитоблока Длина, мм Ширина, мм Высота, мм
Стеновой щелевого типа 340 400 240
490 300 240
490 200 240
Стеновой полнотелого типа 490 300 185
490 250 185
490 200 185
Перегородочный 490 100 240
Для перемычек 225 300 (200) 240 (180)
225 200 (100) 240 (180)
Вентиляционный одноканальный 400 (320) 400 (320) 240
Вентиляционный двухканальный 400 (140) 300 (220) 240

Свойства керамзитобетонных блоков

Основными являются прочностные характеристики блоков, позволяющие подобрать их под конструкцию или объект и гарантировать соответствие параметров проектной документации. Прочность полностью зависит от плотности материала, а также определяет тепло- и звукоизоляционные свойства.

Плотность находится в диапазоне 500-1800 кг/м 3 , а вес составляет 10-30 кг соответственно, зависит от типа блоков. Коэффициент прочности изменяется в пределах 3,5-20 и согласно ГОСТ 6133-99 сохраняется в процессе эксплуатации в течение минимум 6 десятков лет.

По морозостойкости блоки подразделяют на классы: F200, F150, F125, F100, F75, F50, F35, F25, F15. Цифры в маркировке определяют минимальное количество циклов заморозки/разморозки, при которых гарантированно сохраняются все свойства керамзитоблока.

Класс пожаростойкости керамзитобетонного блока А1 (негорючий). Это означает, что он может выдерживать контакт с огнём в течение интервала времени от 7 до 10 часов, не воспламеняясь и не теряя характеристик.

Преимущества керамзитоблоков

Выделяют следующие плюсы керамзитобетонных блоков:

  • небольшой вес, по сравнению с силикатным или красным кирпичом, позволяющий возводить объекты со снижением затрат на фундамент примерно до 30%;
  • высокий уровень тепло- и звукоизоляции, по сравнению с другими материалами на основе бетона, следовательно, затраты на изоляцию существенно снизятся;
  • отсутствие в составе токсичных компонент, за счёт чего можно строить здания любого назначения, опасности для здоровья людей или вреда для окружающей среды нет;
  • минимальный срок службы составляет 50 лет, в зависимости от климатических условий и нагрузок;
  • обеспечивают натуральный воздухообмен благодаря регулированию количества влаги присутствующим в материале керамзитом;
  • огнестойкость, обеспечивающая высокий уровень пожаростойкости возводимых объектов;
  • высокая скорость кладки, по сравнению с кирпичом, за счёт размеров, простоты обработки режущим инструментом и относительно небольшой массы;
  • стойкость к химически-активным веществам, биологическим микроорганизмам, грибку, плесени.

Выгоды строительства зданий из керамзитобетонных блоков

При строительстве зданий керамзитобетон, по сравнению с другими материалами, имеет ряд преимуществ:

  • при производстве не используется известь, поэтому укладываемый стальной армопояс не подвержен коррозионным процессам;
  • стены не дают усадки;
  • допускается использование обычного цементно-песчаного раствора для формирования стыковочных швов;
  • уровень звукоизоляции составляет 49-54 дБ для межкомнатных перегородок, а для внешних стен 47-55 дБ (зависит от плотности и размера блока);
  • допускается отделка любыми стройматериалами, включая натуральные;
  • небольшой расход раствора на кладку, по сравнению с кирпичами.
Читайте также:
Как красиво оформить нишу в стене: 50 фото и 1 видео

Сравнение с другими типами материалов

Таблица сравнение характеристик керамзитобетонных блоков с другими строительными материалами для возведения стен.

Материал Плотность, кг/м3 Теплопроводность, Вт/м•К Морозостойкость, кол-во циклов
Керамзитобетон 700-1500 0,15-0,45 15-200
Пенобетон 450-900 0,10-0,40 25-50
Кирпич 1000-2000 0,30-0,80 50-200
Газосиликат 200-600 0,10-0,30 10-30
Опилкобетон 500-900 0,20-0,30 25-100
Керамоблоки 600-800 0,20-0,50 20-50
Дерево 400-700 0,09-0,18 35-100
SIP панели 30-50 0,03-0,09 20-50

Основные недостатки

К минусам керамзитобетонных блоков, можно отнести следующие характеристики:

  • необходимость использования облицовочных материалов;
  • хрупкость, требующая аккуратности при транспортировке, укладке и обработке;
  • невозможность строительства объектов в регионах с повышенным уровнем влажности, так как за счёт пористости и колебаний температуры керамзитоблок разрушится ранее предполагаемого срока эксплуатации, либо потребуется обеспечить высокий уровень гидроизоляции;
  • запрещено блоки применять для закладки монолитного фундамента;
  • появление мостиков холода в стыковочных швах, требует применения блоков с точным соблюдением геометрии и высококачественных цементно-песчаных растворов;
  • здания должны обязательно отапливаться в холодный период года, чтобы не допустить промерзания.

Как снизить влияние негативных факторов?

Если негативные факторы являются критичными, то отказываться от выбора в пользу керамзитобетона для строительства объектов не стоит. Существуют несколько методов снижения их влияния:

  • при необходимости установки гидро- и теплоизоляционных материалов следует формировать вентилируемые фасады, которые обеспечат достаточный воздухообмен и предотвратят скопление влаги внутри керамзитоблока, соответственно, вероятность промерзания будет минимизирована;
  • при строительстве зданий от 2-х этажей и выше обязательно нужна обвязка стен, а также укладка армирующей металлической сетки через каждые 3-4 ряда;
  • одноэтажный объект можно строить в половину ширины, но с утеплением, таким образом расходы на строительство снизятся на 30-40%.

Типичные решения по возведению объектов из керамзитобетонных блоков для средней полосы

При возведении различных зданий важно соблюдать технологии строительства, позволяющие обеспечить не только сохранение свойств материалов, но и обеспечить длительный срок эксплуатации объектов. Типичные решения для средней полосы:

  1. Стены толщиной 30 см, обшитые утеплителем. Для этих целей потребуются блок размером 49х30х24 см. Внутри помещения отделать гипсокартоном или оштукатурить, снаружи утеплить минеральной ватой или пенопластом толщиной 10 см.
  2. Стены толщиной 40 см, с укладкой теплоизоляционных материалов толщиной 5 см. Понадобится использование керамзитоблок размером 39х19х20 см или 34х40х24 см, утеплитель – минвата или пенополистирол.
  3. Блоки стеновые многощелевые толщиной 50 см без обшивки утеплителем. Размеры придётся подбирать с длиной 50 см для кладки в ряд или 25 см и укладки в 2 ряда. Схему укладки придётся подбирать самостоятельно, удобной считается кладка керамзитоблоков с перевязкой.

Строительство зданий из керамзитобетонных блоков выгодно за счёт высокой скорости возведения, изоляционных свойств, небольшой массы и прочностных характеристик. Керамзитовые блоки практически не подвержен негативным воздействиям внешней среды, минимальный срок службы составляет 50 лет.

10 советов по выбору керамзитобетонных блоков: плюсы, минусы, марки, производители

Рост числа застройщиков и желание найти экономичный, прочный, долговечный и теплый материал для строительства дома привел к росту популярности легкобетонных блоков. Наряду с газоблоком и пеноблоком широко использоваться стали керамзитобетонные блоки, которые обладают отличными теплоизоляционными качествами, безопасны, легки и относительно недороги. Многие частные строители называют этот материал одним из лучших решений для возведения загородного дома или дачи. Так ли это на самом деле? Разбираемся с вопросом правильного выбора керамзитобетона, плюсами и минусами материала, его видами и производителями.

№1. Как делают керамзитобетон

Керамзитобетон начали изготавливать в середине прошлого века, потом о нем благополучно забыли, а сегодня он переживает новую эру популярности. В состав материала, как и любого легкобетонного блока, входит цемент, вода и песок, а в качестве наполнителя используется керамзит – гранулы разного размера, полученные путем обжига легкоплавких сортов глины. Гранулы керамзита легкие за счет большого количества пор внутри, но прочные, так как имеют крепкую обожженную оболочку. Для производства керамзитобетона используют гранулы размером 5-40 мм. Блоки могут быть полнотелыми или пустотелыми. Более того, раствор керамзитобетона может использоваться для монолитного строительства стен дома.

Огромное значение на эксплуатационные характеристики блока имеет соотношение керамзита и цемента. Чем больше керамзита, тем более легким, теплым и дорогим будет блок. Качество цемента определяет марку прочности материала. За счет наполнителя из керамзита материал приобретает уникальные теплоизоляционные свойства, за которые его так полюбили современные застройщики.

Недобросовестные производители добавляют в смесь клеевые добавки для увеличения прочности материала, но на экологической безопасности это сказывается негативно. Блоки на производстве формируются под воздействием вибрации, сушатся в специальных камерах, где прогрев идет потоками горячего воздуха или инфракрасными лучами.

Из керамзитобетона сегодня строят частные и загородные дома, дачи, сараи, гаражи, заборы, его используют для монолитного возведения зданий.

№2. Керамзитобетонные блоки: плюсы и минусы

Состав керамзитобетона обуславливает многочисленные его положительные стороны, которые и обеспечивают популярность материалу. Среди основных плюсов керамзитобетонных блоков:

  • отличные теплоизоляционные качества, поэтому материал облюбовали жители скандинавских стран. Для суровых климатических условий нашей страны подобные блоки незаменимы. Коэффициент теплопроводности керамзитобетона марки D500 составляет 0,17-0,23 Вт/м*К, марки D1000 – 0,33-0,41 Вт/м*К;
  • неплохая звукоизоляция;
  • невысокая стоимость строительства. Цена керамзитобетона сопоставима со стоимостью других легкобетонных блоков, но значительно ниже, чем цена на кирпич. Если учесть снижение затрат на обустройство фундамента, меньшее количество швов, то можно говорить, что дом из керамзитобетона обойдется примерно на треть дешевле дома кирпича;
  • быстрые сроки возведения, что связано с большими размерами блоков и их относительно небольшим весом;
  • невысокая нагрузка на фундамент;
  • достаточная прочность;
  • паропроницаемость позволяет стенам дома дышать и выводит наружу лишнюю влагу;
  • влагостойкость и морозостойкость, устойчивость к воздействию огня (блоки не плавятся и не горят), плесени и грызунов;
  • долговечность, которая достигается за счет влаго- и морозостойкости и составляет не менее 75-100 лет;
  • экологичность, ведь в состав входят только природные материалы;
  • отсутствие усадки;
  • возможность использовать для кладки как традиционный раствор, так и клей.
Читайте также:
Дом из камня: 85 фото методов строительства из комбинированных материалов

Минусы у керамзитобетонных блоков также есть:

  • трудности при работе с материалом. Если многие блоки (например, полистиролбетонные) можно резать ножовкой и легко придавать им необходимую форму, то керамзитобетон придется резать пилой с зубьями из победита – обратная сторона прочности;
  • сложность крепления отрицать нельзя, но переоценивать эту проблему также не стоит. Например, анкерные болты и дюбеля нормально держаться в стенах из керамзитобетона;
  • паропроницаемость у материала хоть и есть, но выражена она слабее, чем у кирпича, поэтому лучше предусмотреть в доме качественную вентиляцию;
  • часто называется еще один недостаток – образование мостиков холода, но он, скорее, притянут за уши, так как имеет место быть абсолютно всегда, когда стены возводятся из отдельных элементов. От мостиков холода удается избавиться, если возводить из керамзитобетона стены по монолитной технологии;
  • если планируется строить из керамзитобетона многоэтажное массивное здание, то без тщательных профессиональных расчетов не обойтись;
  • еще один сомнительный недостаток – необходимость облицовки блоков из керамзитобетона, так как они выглядят не очень эстетично. Да, прекрасного в них мало, но отделывают сегодня практически все дома, исключением являются только деревянные. Зато в качестве отделки можно использовать что угодно: сайдинг, штукатурку с покраской, камень, декоративный кирпич.

№3. Виды керамзитобетонных блоков по назначению

Керамзитобетонные блоки по наличию или отсутствию пустот можно поделить на две принципиально разных группы:

  • полнотелые;
  • пустотелые.

Полнотелые блоки – это конструкционный материал с высокой плотностью и относительно большим весом. Из него возводят несущие и ненесущие стены, могут строить даже многоэтажные дома.

Пустотелые блоки благодаря отверстиям внутри отличаются улучшенными теплоизоляционными качествами, подходят для возведения перегородок и несущих стен одноэтажных зданий.

№4. Размер керамзитобетонных блоков

По размеру керамзитобетонные блоки принято делить на:

  • стеновые;
  • перегородочные.

Понятно, что первые используются для кладки наружных стен. Они должны обладать определенными показателями прочности и плотности, о чем пойдет речь дальше. По размеру они могут быть 288*138*138, 288*288*138, 290*190*188, 390*190*188, 190*190*188, 90*190*188 мм. По наполненности бывают полнотелыми и пустотелыми.

Перегородочные блоки, как подсказывает название, используются для кладки внутренних перегородок. Они обладают меньшим весом, чем обеспечивается снижение нагрузки на фундамент. По размеру, как правило, перегородочные блоки выпускаются 590*90*188, 390*90*188, 190*90*188 мм.

Некоторые предприятия выпускают блоки, которые не соответствуют указанным выше размерам – они выполняются не по ГОСТу, а по ТУ, которые может определить для себя сам производитель. Как правило, по ТУ производят крупноформатные блоки.

Отдельно стоит отметить облицовочные блоки, которые выпускаются некоторыми предприятиями. Они имеют размеры 600*300*400 мм, производятся при добавлении в раствор красителей и имеют рельефную декоративную поверхность.

№5. Марка прочности керамзитобетонных блоков

При выборе керамзитобетона для строительства дома, гаража, перегородок, подсобных помещений и прочих построек во внимание необходимо принимать массу эксплуатационных показателей материала: прочность, плотность, морозостойкость и теплопроводность. Все они взаимосвязаны. Начнем с прочности.

Прочностью называют способность материала выдерживать нагрузки и сопротивляться разрушению. Обычно прочность керамзитобетона обозначают буквой М и следующей за ней цифрой от 25 до 100, которая означает, сколько килограмм может выдержать каждый см 2 поверхности блока. Блок М25 выдерживает 25 кг/см 2 , а М100 – 100 кг/см 2 . В частном строительстве, как правило, не используются блоки с прочностью выше М100: для возведения стен используют блоки М75-М100, для перегородок – М35-М50. В промышленном и многоэтажном строительстве могут использоваться блоки большей прочности.

Стоит отметить, что блок М75 может выдерживать как 65 кг/см 2 , так 75 или 80 кг/см 2 . Несмотря на неточности, данный способ классификации керамзитобетона все равно продолжает использоваться. Куда более точный вариант – это классы по прочности, которые маркируются через букву В. Это прочность с гарантированной обеспеченностью. Числовой показатель от 2,5 до 40: чем он выше, тем более прочным будет блок. М100, например, соответствует В7,5.

№6. Плотность керамзитобетона

Другой важный показатель – плотность. Чем ниже плотность, тем выше теплоизоляционные качества. С другой стороны, чем выше плотность, тем выше прочность и стойкость к влаге. Плотность блоков маркируют буквой D с последующим коэффициентом от 350 до 1800. Коэффициент равняется плотности, выраженной в кг/м 3 .

От плотности зависит сфера использования материала:

  • конструкционные блоки с плотностью отD1100 доD1800 имеют прочность на сжатие от М100 до М500 и высокую морозостойкость, что позволяет использовать их для возведения несущих стен, на которые возлагаются приличные нагрузки;
  • конструкционно-теплоизоляционные блоки отD600 доD1400 имеют прочность на сжатие М35-М100, морозостойкость F15-F100, идеальны для частного строительства, ведь обладают отличными показателями теплоизоляции при достаточной прочности;
  • теплоизоляционные блоки плотностью D350-D900 с прочностью на сжатие М25 могут использоваться только для возведения перегородок и повышения теплоизоляции несущих стен.
Читайте также:
Деревенский стиль в интерьере - 100 фото самого уютного дизайна

№7. Морозостойкость и теплопроводность керамзитобетона

Морозостойкостью называют способность материала выдерживать резкие смены температуры. Определяют этот показатель количеством шоковых замораживаний и размораживаний, маркируют буквой F. Для керамзитобетона этот показатель может варьировать от 25 до 300, но в частном строительстве используют материал F15-F100. Для северных районов лучше брать материал с морозостойкостью F50-F75. Блоки с невысокой морозостойкостью пригодны только для внутренних работ.

Теплопроводность материала напрямую зависит от плотности. Для блока D1000 она составляет 0,33-0,41, D1400 – 0,56-0,65 и т.д. (см. в таблице). В зависимости от того, какой блок выбран для строительства и того, в каком регионе будет находиться дом, проводят расчет толщины керамзитобетона и анализируют необходимость использования утеплителя:

    сначала определяем величину нормируемого сопротивления теплопередаче, ее можно посмотреть в таблице. Допустим имеем дело с постройкой дома в Москве, тогда искомое значение – 3,28 м 2 *К/Вт;

Нормируемое сопротивление теплопередаче для городов России

Коэффициенты теплопроводности основных стеновых материалов и утеплителей

№8. На что обращать внимание при выборе?

При визуальном осмотре можно многое сказать о качестве материала. Обращайте внимание, прежде всего, на такие моменты:

  • геометрия блоков. Не мешает сравнить несколько образцов и измерить их параметры. Из одинаковых блоков будет намного проще строить, да и дом получится более качественным. Неодинаковые блоки подвержены усадке и разбуханию;
  • все грани и углы должны быть ровными и без сколов;
  • цвет качественно изготовленного блока – темно-серый, как асфальт после дождя. Вкрапления белого, черного цветов или наличие желтизны свидетельствует об избытке песка и нарушении технологии производства;
  • поверхность блока должна быть шероховатой;
  • вес блоков из одной партии должен быть одинаковым, допустимо лишь небольшое отклонение. Никаких сколов на поверхности, естественно, быть не должно.

№9. Лучшие производители керамзитобетона

Заводов, занимающихся производством столь перспективного строительного материала, сегодня немало, причем есть большой риск наткнуться на некачественный товар, произведенный в несоответствующих условиях. Нормальный производитель не боится показать производственный процесс и пригласить покупателя на завод, может предоставить все необходимые сертификаты качества и результаты испытаний. Остановимся на самых крупных производителях керамзитобетонных блоков:

  • Чебоксарский Стройкомбинат – одно из самых больших предприятий сферы, выпускает до 7500 блоков в сутки, прошло всю необходимую и добровольную сертификацию, лично занимается вопросами логистики (доставка почти во все регионы страны) и обходится без посредников, что снижает цену на товар. Керамзитобетонные блоки производятся прочностью М35-М100, плотностью D1050-D1500, морозостойкость F35-F50 и разных размеров, в т.ч. перегородочные и стеновые, пустотелые и полнотелые;
  • ЗАО «Керамзит» — предприятие, специализирующееся на производстве широкого спектра продукции на основе керамзита, оснащено собственной лабораторией и современным оборудованием. Доставка осуществляется по Рязани и Рязанской области. Производятся полнотелые, пустотные блоки, блоки с гребнями. Завод предлагает несколько серий блоков, делит их по прочности и плотности, выбор огромный;
  • Бетонный завод «Леноблбетон» выпускает широкий спектр строительных материалов, в т.ч. и керамзитобетон высокой прочности (М100-М200);
  • ООО «ТПА Юните» — предприятие, расположенное в Московской области. Производство ведется с соблюдением ГОСТа. Керамзитобетонные блоки – основная специализация завода. Тут производятся изделия разных размеров, пустотности, прочности и плотности, качество высокое;
  • ООО «Керамзит» расположилось в Тульской области, производит блоки разных размеров и с разными характеристиками, в т.ч. фундаментные блоки. Производство ведется строго по ГОСТам.

№10. Керамзитобетонные блоки своими руками

Самостоятельное изготовление керамзитобетона способно в значительной мере удешевить постройку дома. Как правило, своими руками изготавливают небольшие партии материала для возведения несложных небольших построек, иначе трудоемкость работ будет просто неоправданной.

Кроме уже известных ингредиентов, понадобится специальное оборудование, его можно взять напрокат. Необходима будет бетономешалка объемом не менее 130 л. Также понадобится вибростанок, в нем уже есть формовочные емкости, поэтому можно не заморачиваться с их производством. В противном случае придется сделать их из металла или дерева.

Процесс изготовления керамзитобетонных блоков своими руками выглядит таким образом:

  • смешивание компонентов в бетономешалке. Сначала смешивают 3 части песка и 1 часть цемента, потом добавляют 1-1,2 части воды, а потом еще 6 частей керамзита. Все тщательно вымешивается, может потребоваться добавление небольшого количества воды, если смесь получилась слишком сухой. Некоторые добавляют немного жидкого мыла для обеспечения лучшей вязкости;
  • смесь порционно помещают в формовку станка и включают вибрацию, излишки раствора удаляют;
  • пластина с готовым блоком поднимается, заготовки просушиваются 2 суток, потом снимаются стальные пластины;
  • без использования станка процесс несколько сложнее и дольше. Необходимо будет насыпать раствор в заранее подготовленные и смазанные формы и тщательно трамбовать. Использовать блоки лучше не ранее, чем через 28 дней.

Если нет уверенности в собственных силах, то лучше купить готовый материал с хорошо известными эксплуатационными качествами. При соблюдении технологии производства (именитым производителям можно доверять) и технологии кладки дом из керамзитобетона простоит очень долго.

Основные свойства, достоинства и недостатки керамзитобетонных блоков

Рейтинг материала

Итоговая оценка

Использование керамзитоблоков в строительстве позволяет снизить затраты на возведение зданий и общий вес конструкции. Это возможно благодаря наличию в их составе заполнителя в виде крупных фракций. Дома из керамзитобетона соответствуют всем архитектурным, эстетическим требованиям и правилам пожарной безопасности. Они отличаются долговечностью, прекрасной теплоизоляцией, устойчивостью к влиянию агрессивной среды.

Характеристики и свойства керамзитоблоков

По своим свойствам керамзитобетон отвечает требованиям технических условий к бетонным стеновым камням.

Читайте также:
Акриловый герметик – технические характеристики, применение, советы, как удалить + Видео

Характеристики керамзитоблоков:

    вес варьируется в рамках 5-15 кг; отличаются хорошими прочностными качествами. Использовать их можно не только в малоэтажном строительстве, но и при возведении высоких строений. Благодаря пустотам в материале, можно выполнить скрытый каркас, чтобы несущая способность кладки была выше; плотность составляет 700-1500 кг/м3; имеют невысокую теплопроводность. Поэтому их применение возможно и в теплом, и в холодном климате.

Средние размеры блоков составляют:

    длина – примерно 240-450 мм; ширина – примерно 190-450 мм; высота – примерно 188-240 мм;

Свойства готовых изделий определяются содержанием керамзита и размером фракций. Чем выше процент керамзита в материале, тем ниже его прочность и теплопроводность. Все характеристики керамзитоблоков определяются ГОСТом и должны иметь соответствующий сертификат соответствия.

Сколько весит керамзитоблок и его стандартные размеры расскажет видео:

Плюсы и минусы керамзитоблоков

Керамзитобетон популярен в строительстве благодаря доступной цене и хорошим качествам. В отличие от древесины, он не подвергается горению и гниению. Преимуществом материала перед металлом является то, что он не ржавеет. При этом керамзитобетон комбинирует лучшие свойства таких материалов, как камень и дерево.

Достоинства керамзитоблоков:

    имеют теплопроводность на порядок выше, чем обычный бетон; керамзит имеет рельефную поверхность, поэтому обеспечивается качественное сцепление материала с раствором; благодаря особой структуре позволяют существенно повысить звукоизоляцию конструкции; по сравнению с цементным бетоном, имеют более высокий уровень химической стойкости и устойчивости к воздействию влаги. Керамзитобетон не разрушается под действием раствором сульфатов, мягкой воды, углекислот, щелочей и других веществ; не горят, под действием огня не выделяют вредных веществ; обладают хорошей паропроницаемостью; стеновые и фундаментные блоки характеризуются повышенной морозоустойчивостью; кладка керамзитоблоков такая же, как и при работе с керамическим кирпичом, но намного удобнее и легче. Один блок эквивалентен примерно 7 кирпичам; легко укладываются вручную, без использования специальной техники; стоимость кладки ниже, чем у обычного бетона; могут применяться как в жилищном, так и промышленном или гражданском строительстве; могут комбинироваться с различными видами железобетонных изделий, стройматериалов, оконных и дверных проемов; сохраняют свои свойства около 50-75 лет.

Вместе с тем, керамзитобетону присущи и определенные недостатки по сравнению с иными подобными материалами. Из-за высокой пористости физико-механические качества материала (морозоустойчивость, прочность, плотность) несколько снижаются. Если планируется возводить массивное сооружение, необходимо выполнять точный расчет, учитывая прочность материала.

Какая подложка не подойдет под фанеру на деревянный пол

Для чего нужна подложка

Выполняет следующие функции:

  • Звукоизоляция. Чтобы добиться хорошей звукоизоляции, необходимо использовать подложку с толщиной 2 миллиметра и больше.
  • Теплоизоляция. Имеет малую тепло проводимость, поэтому в зимнее время тепло сохраниться в доме.
  • Амортизация. Некоторые напольные покрытия деформируются от механического воздействия на них, а подложка продлит срок службы покрытию.
  • Гидроизоляция. Такое качество подложки особенно ценят владельцы частных домов, чьим домам угрожают грунтовые воды.

ВАЖНО. Лучше использовать материалы, которые покрыты фольгой. Они не только не пропускают тепло, но и отражают его обратно в жилище. Таким образом, температура повышается на 25-40%.

Монтаж на старый деревянный пол

При необходимости настелить фанеру на доски требуется осуществлять работы точно по инструкции, включающей несколько последовательных этапов.

Необходимый инструмент

Приспособления подготавливаются заранее. Учитывается, что если устройство со сменными насадками, то обязательно наличие запаса.

  • Электрический лобзик с подходящими пилками или ручная ножовка.
  • Уровень длиной не менее 1 метра.
  • Рулетка и ровный брус (профиль), который будет служить упором при разметке.
  • Шуруповерт или дрель с регулировкой мощности и биты.
  • Саморезы нужного размера. Стержень должен прошивать плиту и надежно углубляться в деревянную поверхность.
  • Рубанок и строительный нож.
  • Степлер.
  • Кисточки и набор шпателей.
  • Грунтовка и эластичная шпаклевка.


Монтаж фанеры не требует особо дорогого инструмента, как правило, достаточно минимального набора для работы с деревом
Также подбираются изделия нужного формата и подложка. Лучше приобретать небольшие листы, это позволит исключить нецелесообразную обрезку и обеспечит быструю подгонку, особенно при наличии нескольких слоев. Для точной фиксации потребуется подходящий вид клея.

Подготовка основания

Чтобы монтаж фанеры на пол прошел без долгой подгонки и заминок, а также для исключения проблем в дальнейшем требуется предварительно подготовить поверхность.

  1. Старое декоративное покрытие удаляется полностью, до основы. Если в качестве отделки использовалась краска, то снимаются наплывы и отслаивающиеся фрагменты.
  2. Проводится оценка состояния поверхности. Деформированные детали меняются на новые, провисающие элементы укрепляются. Те же процедуры осуществляются с лагами.
  3. Проверяется наличие плесени и грибка. Микроорганизмы не только разрушают древесину, но и представляют угрозу для здоровья человека. Зараженные участки нужно удалить, а смежные места обработать защитным составом.
  4. При помощи рубанка срезаются выступающие фрагменты. Это позволит подогнать фанеру наиболее плотно.
  5. Щели между досками замазываются эластичной шпаклевкой.
  6. Основание покрывается грунтовкой с антисептическими добавками.
  7. Поверхность просушивается.


При устройстве фанерного настила самой важной частью является подготовка деревянной основы, при этом следует укрепить не только сам пол, но и лаги
Если работы выполняются на первом этаже, то может потребоваться применение паропроницаемой пленки. Такая подложка под фанеру необходима для вентиляции.

Совет! Рекомендуется очистить основание от пыли и грязи, поскольку мелкие частички снижают плотность прилегания.

Раскрой материала своими руками

Плиты нарезаются на детали нужного размера.

  1. Подготавливается удобное и ровное место для работ. Распил производится на небольшом возвышении, которое обеспечивает свободный проход инструмента.
  2. Составляется схема монтажа. Для этого определяются габариты поверхности и чертится план укладки.
  3. Согласно параметрам проводится раскрой плиты. Если пол очень неровный, рекомендуется распускать листы на детали размером 60 х 60 см.
  4. Обрезка выполняется точно по линии. При работе электроинструментом нужно правильно выставить мощность, чтобы исключить появление сколов.
  5. При наличии дефектов на краях производится обработка напильником.
  6. Все отрезки помечаются согласно чертежу.
Читайте также:
Отделка стен плиткой - 100 фото простых и актуальных идей оформления стен


Сначала создается эскиз, после чего на его основе производится раскрой листа по необходимым размерам, при этом, чтобы гарантировано избежать сколов при порезке материала, используют ручную циркулярную пилу
При раскрое фанеры с внешними дефектами следует минимизировать попадание проблемных участков на края.

Настил подложки

Этот процесс не всегда является обязательным, особенно при работе с деревянными покрытиями, но при необходимости обеспечить вентиляцию и избежать проникновения влаги используется специальная подложка. Процедура наиболее актуальна в частном доме.

Пленка располагается по периметру помещения без переломов и пузырей. Если требуется совместить полосы, то их необходимо положить внахлест и проклеить скотчем. Материал размещают вплотную к стенам с захватом в несколько миллиметров, это обеспечит закрытие всей поверхности. Чтобы уложить проложку без смещения, крепеж осуществляется при помощи степлера.


В качестве подложки под фанеру обычно используется пенофол, помимо него можно использовать специальную подложку для укладки ламината, но, в любом случае, материал должен быть паропроницаемым

Не допускается проведение работ при высокой влажности поверхности. Чтобы определить уровень, на участок не менее 100 х 100 см настилается кусок полиэтиленовой пленки, изделие хорошо прижимается по краям и оставляется на ночь. Если утром образовался конденсат, то требуется принудительная просушка.

Крепление фанерных плит

Фиксация к деревянному полу осуществляется по схеме:

  1. Фрагменты размещаются на подготовленной поверхности согласно отметкам. Если изделия более одного метра, то их можно приклеить.
  2. Правильная установка предполагает обязательное расстояние 2–3 мм между смежными деталями и отступ от стен 4–5 мм.
  3. Прикручивать отрезки нужно шурупами, длина которых превышает толщину фанеры в 2,5–3 раза.


При обустройстве однослойного настила по старым полам фанера всегда крепится на саморезы, клей является лишь дополнительной фиксацией

  • Шаг между саморезами определяется исходя из размера фрагмента: для больших изделий требуется не менее 15 см, меньшие по габаритам элементы предполагают частый крепеж – 7–10 см. Отступ от края – 20 мм. Шляпка утапливается заподлицо.
  • Все детали проверяются по уровню. Учитывается, что смежные горизонтальные стыки между рядами должны быть смещены.
  • Если требуется идеально ровная основа, выполняется циклевание.

    Для подложек могут использоваться следующие материалы:

    • Пробковое дерево. К достоинствам относится: стойкость к термитам; упругость; теплоизоляция; выравнивание поверхности; экологичность; звукоизоляция. Недостатки: высокая стоимость.
    • Композитный материал. Достоинства: долгий срок службы. Недостатки: высокая стоимость.
    • Крошка древесины с битумом. Достоинства: отличная защита от влаги. Недостатки: плохая теплоизоляция.
    • Пенополиэтилен. Достоинства: низкая стоимость; легкость монтажа; отличный теплоизолятор; долгий срок эксплуатации. Недостатки: со временем теряет первоначальную форму.

    Обращаем внимание на структуру самой фанеры

    Выбирая окончательный вариант материала для утепления полов, необходимо учитывать и тип выбираемой под него фанеры.

    Перечень наиболее популярных и распространенных марок фанеры:

    • ФСФ — отличается самой высокой степенью стойкости к воздействию влаги. Из-за этого во время ее монтажа придется использовать токсичные разновидности клеевых составов. Такое покрытие лучше обустраивать в помещениях, непредназначенных для постоянного проживания животных и человека. Это могут быть офисные и складские помещения, гаражи. Основанием для укладки фанеры должна быть стяжка на основе бетона, неподверженная вредному действию влаги.
    • ФК – относится к материалам, в состав которых включаются особые смеси на основе карбамида. Они совершенно безопасны для человеческого здоровья. Эта разновидность фанеры может быть уложена на деревянное основание, состоящее из досок лиственных или хвойных пород растений.

    Таким образом, материал для утепления пола должен выбираться с учетом особенностей использования помещений, где будут вестись работы по тепловой изоляции. Немало будет зависеть и от разновидности монтируемой фанеры.

    Укладка

    Пошаговая инструкция по укладки:

    1. Первоначально необходимо подготовить черновое покрытие. Убрать весь мусор, отшлифовать поверхность пола. Убрать неровности.
    2. Производятся замеры. Рулонные материалы, необходимо сначала отмерить и разрезать, и только потом укладывать. Листовые материалы можно сразу укладывать.
    3. Стыки проклеиваются строительным скотчем. Это делается, чтобы добиться полной герметизации.
    4. После всего проделанного укладывается фанера.

    Все выше перечисленные подложки можно использовать под фанеру, другие виды не рекомендуется применять для такого покрытия.

    В заключение можно отметить, что дополнительная прокладка необходима на черновое покрытие. Она дает множество положительных качеств полу, при этом ее основной недостаток – большая стоимость.

    Но для комфортного проживания не должно быть жалко денег. Самыми часто используемыми являются на основе пробкового дерева и пенополиэтилена. Эти материалы недорогие, но придется уделить больше внимания таким моментам, как теплоизоляция и деформация.

    Каким бывает утепление и какую фанеру использовать?

    Итак, в зависимости от того, какой пол требуется утеплить, технология будет особенной. В общем случае надо рассмотреть только два варианта:

    Сорта фанеры по ГОСТу.

    • утепление пола из дерева;
    • утепление бетонного пола;

    Тут же надо сказать, что для такой работы подойдут не все виды фанеры.

    На сегодняшний день существует несколько марок фанеры:

    • ФК;
    • ФОФ;
    • ФСФ.

    Все они различаются между собой только по одному параметру — по уровню влагостойкости. А вот обуславливается этот уровень следующими показателями:

    • типом используемого клея;
    • типом покрытия, которое наносится на верхний слой каждого листа.
    Читайте также:
    Укладка ламината на старый паркет – преимущества и особенности + видео

    Самый высокий уровень влагостойкости имеет фанера марки ФСФ. Однако применяется она в основном в очень влажных помещениях, например в ванных комнатах, в неотапливаемых складах и так далее. Использовать ее у себя дома не рекомендуется, так как отдельные ее слои склеиваются достаточно токсичными клеями.

    Фанера может быть марок ФК, ФОФ, ФСФ, ОСП и ДВП.

    Марка ФК — это золотая середина. При ее изготовлении используется клей, который не токсичен. В основе состава данного клея лежат карбамидные смолы, полностью безвредные для здоровья человека.

    Надо сказать, что есть и еще один признак, который влияет на возможность использования фанеры в том или ином месте, это материал изготовления. По этому признаку различают фанеру:

    • из хвойных пород;
    • из лиственных пород.

    Первый вид может использоваться только в кровельных работах, так как хвойные породы выделяют различные смолы. А вот для внутренней отделки используется материал, изготовленный из лиственных пород древесины.

    Итак, из всего вышесказанного можно сделать вывод, что оптимальной для утепления деревянного или бетонного пола фанерой будет та, которая сделана из березы и имеет маркировку ФК.

    Статья по теме: Укладка ламината: виды, типы, инструкция

    Как выбрать оптимальный вариант?

    Многое в выборе поможет определить целевое назначение места применения покрытия. Если речь идет о хозяйственных помещениях или офисах, то укладывать стоит плотный пенополистирол. Его искусственное происхождение как недостаток не будет иметь значения, но технико-физические качества пойдут на пользу настилу.

    И, напротив, лучшая подложка под ламинат на деревянный пол в гостиной или детской выполняется из пробки или других материалов наподобие хвои. В выборе из этого спектра стоит ориентироваться на изолирующие и шумоподавляющие качества. Модификации с битумными смолами будут наиболее выигрышным вариантом по совокупности качеств для укладки в гостиной или кабинете, но искусственный компонент все же ограничивает их применение в спальных помещениях.

    Особенности и нюансы укладки ламината

    Непосредственно перед укладкой ламинат оставляют в комнате, где он будет застелен не менее, чем на двое суток. Температура в ремонтируемом помещении должна быть в пределах 30°С, а влажность не выше 70 %.

    Ламинат монтируются без гвоздей, без саморезов и клея, исключительно замковым методом. Такой тип кладки называется «плавающим». Напольная доска не закреплена на полу, а свободно лежит на подложке и при смене температурно-влажностных показателей спокойно меняет размеры.

    В идеале швы между ламелями должны располагаться параллельно потоку света от окна (это поможет визуально скрыть щели между ламелями) и перпендикулярно половицам чернового пола, что будет способствовать равномерному распределению нагрузки.

    Хвойные плиты

    Относительно новый и наименее распространенный тип подложки из-за высокого ценника, который превосходит даже стоимость пробковых моделей. Но, благодаря сочетанию эксплуатационных свойств и этот вариант может себя оправдать. Такие плиты отличаются хорошей теплоизоляцией, экологической безопасностью, жесткостью и способностью к вентиляции.

    Во многом хвойные плиты схожи с пробкой, но есть и принципиальные отличия. Во-первых, подложка под ламинат на деревянный пол этого типа менее упруга, а во-вторых, плиты имеют высокие показатели толщины. Этот нюанс следует учитывать при укладке. Изначально толщина может составлять порядка 5-7 мм, но в процессе эксплуатации хвоя спрессуется и уровень покрытия будет понижен. Соответственно, немного изменится и структура размещения панелей ламината.

    Правила и технология укладки фанеры на деревянный пол

    Облицовка горизонтальных оснований из древесных материалов осуществляется разными способами. Укладка фанеры на деревянный пол позволяет выполнить работы самостоятельно и за короткий срок. Важно выбрать подходящий вид изделия, а также соблюсти все этапы монтажа по доскам.

    Толщина фанеры для пола

    Чтобы правильно сделать работу и избежать серьезных проблем в дальнейшем, необходимо ответственно подойти к определению размера листовой продукции. В такой ситуации лучше чрезмерно не экономить.

    • При отсутствии неровностей и дефектов дощатая поверхность облицовывается для того, чтобы нивелировать возможные просветы между элементами и получить жесткую проложку. В этом случае лучше укладывать материал толщиной 6 мм, не имеющий следов выбраковки.
    • Чтобы устранить значительные перепады высоты и искривления, требуется стелить изделия с параметрами от 12 до 15 мм. Получаемое покрытие обеспечит жесткость и долговечность.
    • Если при настиле невозможно подогнать края смежных деталей под один уровень, то нужно укладывать два слоя по 10 или 12 мм. Первый пласт устраняет основные дефекты, а второй полностью нивелирует искривления.

    Для высоконагруженных поверхностей желательно использовать двухслойную схему монтажа фанеры с толщиной листа от 10 мм

  • В комнате, которая не предполагает размещения и постоянного нахождения массивных предметов мебели, можно постелить продукцию толщиной до 12 мм. Дополнительно учитывается состояние основания. Объекты с большой проходимостью, тяжелой мебелью и оборудованием нуждаются в укладке листов с габаритами до 22 мм.
  • Немаловажным является и вид финишного материала. Так, при отделке ламинатом или линолеумом нет необходимости усиливать поверхность. Облицовка кафелем предполагает более значительную нагрузку, поэтому черновая обшивка монтируется в два уровня общей толщиной 20 или 24 мм.
  • Линолеум и ламинат не боятся незначительных деформационных подвижек основы, поэтому под них можно монтировать однослойный настил, двухслойная схема применяется для укладки жестких материалов, таких как кафель

    На заметку! Для однослойной укладки лучше выбрать материал высокого класса, дефекты и коробления не способствуют созданию жесткого основания.

    Монтаж на старый деревянный пол

    При необходимости настелить фанеру на доски требуется осуществлять работы точно по инструкции, включающей несколько последовательных этапов.

    Необходимый инструмент

    Приспособления подготавливаются заранее. Учитывается, что если устройство со сменными насадками, то обязательно наличие запаса.

    • Электрический лобзик с подходящими пилками или ручная ножовка.
    • Уровень длиной не менее 1 метра.
    • Рулетка и ровный брус (профиль), который будет служить упором при разметке.
    • Шуруповерт или дрель с регулировкой мощности и биты.
    • Саморезы нужного размера. Стержень должен прошивать плиту и надежно углубляться в деревянную поверхность.
    • Рубанок и строительный нож.
    • Степлер.
    • Кисточки и набор шпателей.
    • Грунтовка и эластичная шпаклевка.

    Монтаж фанеры не требует особо дорогого инструмента, как правило, достаточно минимального набора для работы с деревом

    Также подбираются изделия нужного формата и подложка. Лучше приобретать небольшие листы, это позволит исключить нецелесообразную обрезку и обеспечит быструю подгонку, особенно при наличии нескольких слоев. Для точной фиксации потребуется подходящий вид клея.

    Подготовка основания

    Чтобы монтаж фанеры на пол прошел без долгой подгонки и заминок, а также для исключения проблем в дальнейшем требуется предварительно подготовить поверхность.

    1. Старое декоративное покрытие удаляется полностью, до основы. Если в качестве отделки использовалась краска, то снимаются наплывы и отслаивающиеся фрагменты.
    2. Проводится оценка состояния поверхности. Деформированные детали меняются на новые, провисающие элементы укрепляются. Те же процедуры осуществляются с лагами.
    3. Проверяется наличие плесени и грибка. Микроорганизмы не только разрушают древесину, но и представляют угрозу для здоровья человека. Зараженные участки нужно удалить, а смежные места обработать защитным составом.
    4. При помощи рубанка срезаются выступающие фрагменты. Это позволит подогнать фанеру наиболее плотно.
    5. Щели между досками замазываются эластичной шпаклевкой.
    6. Основание покрывается грунтовкой с антисептическими добавками.
    7. Поверхность просушивается.

    При устройстве фанерного настила самой важной частью является подготовка деревянной основы, при этом следует укрепить не только сам пол, но и лаги

    Если работы выполняются на первом этаже, то может потребоваться применение паропроницаемой пленки. Такая подложка под фанеру необходима для вентиляции.

    Совет! Рекомендуется очистить основание от пыли и грязи, поскольку мелкие частички снижают плотность прилегания.

    Раскрой материала своими руками

    Плиты нарезаются на детали нужного размера.

    1. Подготавливается удобное и ровное место для работ. Распил производится на небольшом возвышении, которое обеспечивает свободный проход инструмента.
    2. Составляется схема монтажа. Для этого определяются габариты поверхности и чертится план укладки.
    3. Согласно параметрам проводится раскрой плиты. Если пол очень неровный, рекомендуется распускать листы на детали размером 60 х 60 см.
    4. Обрезка выполняется точно по линии. При работе электроинструментом нужно правильно выставить мощность, чтобы исключить появление сколов.
    5. При наличии дефектов на краях производится обработка напильником.
    6. Все отрезки помечаются согласно чертежу.

    Сначала создается эскиз, после чего на его основе производится раскрой листа по необходимым размерам, при этом, чтобы гарантировано избежать сколов при порезке материала, используют ручную циркулярную пилу

    При раскрое фанеры с внешними дефектами следует минимизировать попадание проблемных участков на края.

    Настил подложки

    Этот процесс не всегда является обязательным, особенно при работе с деревянными покрытиями, но при необходимости обеспечить вентиляцию и избежать проникновения влаги используется специальная подложка. Процедура наиболее актуальна в частном доме.

    Пленка располагается по периметру помещения без переломов и пузырей. Если требуется совместить полосы, то их необходимо положить внахлест и проклеить скотчем. Материал размещают вплотную к стенам с захватом в несколько миллиметров, это обеспечит закрытие всей поверхности. Чтобы уложить проложку без смещения, крепеж осуществляется при помощи степлера.

    В качестве подложки под фанеру обычно используется пенофол, помимо него можно использовать специальную подложку для укладки ламината, но, в любом случае, материал должен быть паропроницаемым

    Не допускается проведение работ при высокой влажности поверхности. Чтобы определить уровень, на участок не менее 100 х 100 см настилается кусок полиэтиленовой пленки, изделие хорошо прижимается по краям и оставляется на ночь. Если утром образовался конденсат, то требуется принудительная просушка.

    Крепление фанерных плит

    Фиксация к деревянному полу осуществляется по схеме:

    1. Фрагменты размещаются на подготовленной поверхности согласно отметкам. Если изделия более одного метра, то их можно приклеить.
    2. Правильная установка предполагает обязательное расстояние 2–3 мм между смежными деталями и отступ от стен 4–5 мм.
    3. Прикручивать отрезки нужно шурупами, длина которых превышает толщину фанеры в 2,5–3 раза.

    При обустройстве однослойного настила по старым полам фанера всегда крепится на саморезы, клей является лишь дополнительной фиксацией

  • Шаг между саморезами определяется исходя из размера фрагмента: для больших изделий требуется не менее 15 см, меньшие по габаритам элементы предполагают частый крепеж – 7–10 см. Отступ от края – 20 мм. Шляпка утапливается заподлицо.
  • Все детали проверяются по уровню. Учитывается, что смежные горизонтальные стыки между рядами должны быть смещены.
  • Если требуется идеально ровная основа, выполняется циклевание.

    Укладка на каркас

    Полы из фанеры по лагам формируются по следующей технологии:

    • Выставляются опорные детали с шагом фиксации 40–60 см. Учитывается, что все изделия должны размещаться в одной плоскости.
    • Класть обработанные плиты нужно в шахматном порядке, чтобы стыки приходились на брус. Чтобы прикрутить изделия, используются саморезы по дереву. Между шурупами формируется расстояние 15–20 см.
    • Перед тем как закрепить настилку, лаги нужно обязательно обработать антисептиками и антипиренами.

    Для настила полов в бытовых помещениях лаги можно укладывать с шагом около полуметра, а для высоконагруженных помещений лаги монтируются на расстоянии 150 – 200 мм

    Внимание! При расстоянии между опорным брусом до 40 см оптимальная толщина листа – 12 мм, 60 см – от 15 мм.

    Чистовой пол из фанеры

    Для отделки применяется половой паркет.

    1. Стелется черновой настил. Для этой цели используется листовая продукция 2–3 сорта.
    2. Подготавливается фанера высшего класса, которая будет играть роль облицовки. Материал раскраивается на фрагменты нужной формы и размера. Получившиеся детали требуется отшлифовать и покрыть морилкой в зависимости от количества слоев. При желании на поверхности каждого элемента создается узор, который будет частью общей аппликации.
    3. Фрагменты прикрепляются на жидкие гвозди согласно плану. Промазывается не только изнаночная сторона, но и стыкуемые края. Важно сразу удалять излишки клея.

    Для обустройства второго слоя используется лист толщиной 10 – 12 мм с «рубашкой» высшего или первого сорта

  • После высыхания пол покрывается лаком в несколько слоев. Чтобы получить более глубокий эффект, используются разные оттенки.
  • Фанерный паркет будет отличаться индивидуальностью и создавать особую атмосферу в помещении.

    Как стелить фанеру на деревянный пол: какую фанеру выбрать и способы по укладке

    Деревянный пол, как и любое другое основание, со временем теряет часть своих эксплуатационных свойств. Дерево – материал живой, и постепенно оно начинает меняться – несколько деформируется, половицы становятся уже не такими ровными. Но исправить ситуацию (а это может быть необходимо при укладке ламината или другого требовательного к ровности основания материала) поможет фанера. Как стелить фанеру на деревянный пол?

    Как стелить фанеру на деревянный пол

    Фанера по деревянному полу

    Фанера широко применяется в строительной сфере. Она может использоваться для создания перегородок, обшивки стен и потолков в деревянном доме, из нее строят опалубку и ею же нередко выравнивают полы перед укладкой требовательных к ровности основания покрытий.

    Этапы производства фанеры

    Этот материал представляет собой слоеный «пирог», созданный из деревянного шпона. Для ее создания между собой склеивается нечетное количество листов шпона (от 3 шт.), которые соединяются таким образом, что древесные волокна в разных слоях оказываются перпендикулярны друг другу. За счет этого повышается прочность материала.

    Для укладки в теплых и сухих помещениях, например, в жилых домах, фанера – материал, который подходит идеально. Работать с ней легко и быстро, что и привлекает к ее использованию многих строителей и мастеров-новичков. При необходимости утратившие прочность и надежность листы легко заменить на новые.

    На заметку! Из фанеры получается прекрасный вариант сухой стяжки, ждать высыхания которой (в отличие от обычной цементной) 30 дней не придется – укладывать финишное покрытие можно начинать практически сразу после монтажа фанеры. Использование этого материала позволит сэкономить не только время, но и деньги во время ремонта помещения.

    Монтаж лаг с фанерным перекрытием

    Преимущества фанеры на полу

    Фанера в качестве выравнивающего материала для деревянного пола так часто используется не зря. Она обладает массой достоинств:

    • имеет невысокую цену, а потому с ее помощью можно выполнить бюджетный, но качественный ремонт пола;
    • позволяет легко сделать полы ровными, справляется и с кривизной основания, и с небольшими дефектами поверхности;
    • является дополнительным утепляющим материалом, благодаря чему снижаются теплопотери в помещении;
    • может быть использована и как финишный вариант напольного покрытия;
    • укладывается своими руками без привлечения мастеров;
    • легка в обработке;
    • является экологически чистым материалом, приятно пахнет деревом.

    У фанеры есть много преимуществ

    Фанера сама по себе – материал довольно устойчивый, практически не деформируется при правильных условиях эксплуатации, а значит, позволяет создать надежный и прочный черновой пол, который будет служить десятилетиями. А для работы с ней достаточно небольшого набора инструментов, которые есть практически в каждом доме.

    На заметку! Иногда из фанеры создают очень красивые варианты финишной отделки пола.

    Недостатком фанеры является ее боязнь воды. Обычный материал не любит повышенного уровня влажности, а значит, не может укладываться в ванной комнате или санузле. Для этих целей лучше приобретать фанеру влагостойкую.

    Фанера повышенной водостойкости

    Какие бывают сорта фанеры

    Фанера подразделяется на несколько видов в зависимости от своих характеристик. Например, по наличию и количеству дефектов материал можно разделить на 4 группы.

    Как уложить фанеру на деревянный пол?

    Пол из досок прочный, экологически-чистый, устойчив к истиранию. Однако после нескольких десятков лет доски начинают скрипеть, рассыхаться или подгнивать от повышенной влажности в помещении. Если на неподготовленный дощатый пол постелить линолеум или ковролин, уложить ламинат или паркет, то поверхность не будет идеально ровной. Все дефекты чернового основания будут видны через финишное чистовое покрытие, а в случае замковых систем будет невозможен монтаж при неровности.

    Чтобы пол сделать качественным и долговечным, под половое покрытие нужно уложить подложку. Для этого подойдут листы фанеры, которые скроют все неровности и недостатки деревянного пола.

    Особенности

    Чтобы выбрать фанеру для выравнивания пола, нужно разобраться в особенностях и классификации представленного на рынке материала. Фанера различается по сорту, толщине, влагостойкости и материалу изготовления.

    Основные характеристики помогут правильно выбрать подходящие листы.

    Выделяют 4 сорта фанеры, которые можно различить визуально:

    • Четвертый сорт с дефектами на поверхности, шершавый, есть отверстия от сучков, поскольку на изготовление идет самое низкокачественное сырье.
    • Третий сорт качественнее предыдущего и на поверхности меньше брака.
    • Второй сорт имеет незначительные трещины, гладкий.
    • Самый качественный и дорогой первый сорт хорошо отшлифован, все стороны без дефектов.

    При выборе сорта руководствуются ценой и качеством. Для сооружения чернового пола подойдет фанера второго и третьего сортов. По способу обработки выделяют:

    • Нешлифованную фанеру.
    • Шлифованную (одну или с обеих сторон).

    Для монтажа на пол берут односторонне шлифованный материал, укладывая гладкую сторону наверху.

    Фанерное полотно изготавливается из лиственных и хвойных пород дерева (чаще из сосны и березы). Деревянный шпон скрепляется между собой натуральными и синтетическими смолами. Верхний слой можно обработать лакированным водоотталкивающим составом.

    По устойчивости к влаге в жилых помещениях различают марки:

    • ФБА.
    • ФСФ.
    • ФК.

    В спальнях и других жилых комнатах с невысокой влажностью стелют марки ФК и ФБА, изготовленные на основе карбамидного и альбуминоказеинового клея. Они отличаются экологичностью и средней устойчивостью к влаге.

    Марку ФСФ укладывают в коридоре и на кухне, где необходима большая влагоустойчивость.

    Толщину полотна определяет количество слоев шпона. Их нечетное число укладывается перпендикулярно предыдущему, создавая прочный строительный материал. Для настила чернового пола берут фанеру толщиной от 10 мм и выше.

    Фанера хорошо поддается креплению саморезами, не крошится и не трескается.

    Аналогом фанеры на строительным рынке является OSB – ориентировано-стружечная плита. Такие материалы обладают схожими свойствами, а различаются лишь в производстве. Для фанеры сырьем служит древесный шпон, а для ОСБ натуральными смолами обрабатываются древесные щепки.

    ОСБ подразделяется на разные категории:

    • Первая – подходит при минимальной нагрузке и сухости.
    • Вторая – производится для малопроходимых жилых помещений.
    • Третья – отличается высокой влагостойкостью и прочностью.
    • Четвертая – используется в возведении стен.
    • Лакированная или ламинированная – покрыта защитным слоем лака или ламината.
    • Шпунтованная – на стыках имеет соединительный паз.

    Лучшим решением для чернового пола станет ОСБ 3, шпунтованная и удобная в монтаже. Выпускаются такие листы с толщиной от 0,5 см до 4 см.

    Плюсы и минусы

    Когда сложно определиться, какая подложка лучше: фанерная или стружечная, нужно рассмотреть преимущества и недостатки каждого материала. Фанерное покрытие обладает такими плюсами:

    • Выдерживает большие нагрузки.
    • Небольшой вес.
    • Оно гибкое, обладает высокой прочностью на изгиб и деформациям.
    • Отсутствует посторонний химический запах.
    • Высокие выравнивающие способности.
    • Легко обрабатывать, пилить.
    • Прост в эксплуатации.
    • Гладкая красивая внешняя поверхность.
    • Удерживает тепло в помещении.

    Плюсы использования ориентировано-стружечных плит:

    • Доступны по цене.
    • Не расслаиваются.
    • Поверхность без дефектов.
    • Разнообразные размеры.
    • Панели легкие.
    • Устойчивы к воздействию вредных насекомых.

    Но все древесные материалы имеют общий недостаток – большое влияние на них имеет влага. Влажность быстро разрушит древесное сырье, поэтому лучше стелить влагоустойчивые марки покрытий. Обратная отрицательная сторона влагостойких панелей – экологичность. Они выделяют формальдегид, вредный для здоровья, но именно он помогает бороться с влажностью.

    Оба выравнивающих материала имеют высокую степень возгорания от открытого огня, поэтому перед тем, как стелить материал, нужно позаботиться об увеличении огнезащитных свойств.

    Если укладывать настил на лаги, то пропадает до 10 см в высоте помещения. Это не всегда приемлемо в определенных ситуациях. Чтобы уложить листы, необходимо производить четкий расчет, чтобы не было отходов и лишней работы по переделке. Крепить эти материалы рекомендуется с помощью саморезов со средним шагом в 20 см.

    Такие листы хорошо переносят крепеж и плотно притягивается.

    Различия в цене между фанерой и ОСБ одной марки не самые значительные, но ОСБ дешевле. В подходящих и неприхотливых условиях можно настелить плиты ОСБ, но для долговечного износостойкого покрытия подходит фанера.

    Материалы и инструменты

    Фанера и ОСП схожи по технологии укладки. Чтобы застелить пол древесными листами, используют одинаковые инструменты для монтажа. Материалы для крепления так же подходят одни и те же. Чтобы быстро и качественно осуществить настил фанерных листов на черновой дощатый пол, нужно запастись основными строительными приспособлениями. В работе понадобится:

    • Уровень для измерения ровности пола.
    • Шуруповерт или отвертки для прикручивания саморезов.
    • Дрель для сверления отверстий под дюбеля.
    • Рулетка для измерения необходимой длины.
    • Лобзик или ножовка для отпиливания листов фанеры на нужные размеры.
    • Шлифовальная насадка на дрель или шлифовальная машина для шлифовки стыков между листами.
    • Валик или малярная кисть для нанесения грунтовки.
    • Веник или пылесос для уборки мусора.
    • Шпатель для нанесения клея.
    • Молоток для прибивания гвоздей.

    Для повышения влагостойких и огнезащитных свойств материала целесообразно использовать специальные антипирентные составы и грунтовки.

    Класть фанеру или ОСП лучше на водно-дисперсионный клей бустилат, ПВА. Эти марки подходят для склеивания древесных поверхностей. Они безопасны для здоровья, не имеют запаха и сохнут в течение суток. Клей легко наносится шпателем или кистью (в зависимости от консистенции).

    Крепить фанерные листы можно на саморезы и гвозди. Если укладка материалов осуществляется в квартире, предпочтительнее использование саморезов с дюбелями, поскольку работа с дрелью и шуруповертом проще и тише, чем молотком с гвоздями.

    Подготовительные работы

    Перед началом монтажа фанеры на деревянный пол производят основные подготовительные работы. Сначала проводят оценку исходного чернового деревянного основания. Визуально оценивают состояние половых досок, наличие плохо подогнанных и скрипучих половиц.

    Проверяют по строительному уровню перепады и неровности поверхности.

    Затем производят демонтаж плинтусов. Все расшатанные доски нужно дополнительно закрепить гвоздями или саморезами к нижней балке. Половицы, пораженные грибком, заменяют или зачищают, пропитывая антигрибковым составом. Деформированные и поврежденные доски нужно сменить. Выступы на поверхности стесываются рубанком и зашлифовываются. Щели и трещины заполняются герметиком или клеем.

    После ремонта проводят уборку мусора, опилок и пыли при помощи веника или пылесоса. Необработанный дощатый пол обрабатывается антисептическим средством. В качестве изоляции шума и утеплителя под фанерный пол можно настелить рулонный материал.

    Для подложки подходит пеноплекс или изолон небольшой толщины. Соединяют полосы подложки между собой строительным скотчем.

    Крепление фанеры происходит после просушки, чтобы избежать деформации. Для этого материал заносят в помещение и оставляют на 2-4 дня. Оптимальным решением для защиты от влажности и огня будет обработка обеих сторон панели грунтовочным составом или акриловым лаком. Технология укладки древесных листов требует отступ от стены в размере 1-1,5 см между листами до 0,5 см.

    Это необходимо учитывать при раскрое и раскладке фанерных заготовок на пол.

    Для снятия напряжения с материала при эксплуатации и удобстве укладки лист раскраивают на 4 части при помощи электролобзика. Предварительно производят размещение и подгонку всех частей, рисуют схему расположения и нумеруют заготовки. Укладывать листы нужно со смещением, чтобы сократить число стыков и избежать перекрещивания.

    Если соблюдать все правила при укладке фанеры, она послужит качественным, долговечным основанием под любое напольное покрытие. Финишный декоративный материал можно перестелить, а фанерная основа останется прежней.

    Способы выравнивания

    Метод выравнивания зависит от ровности чернового пола. Перепады в высоте более 1,5 см предполагают настил фанеры по лагам. Незначительные неровности закрываются фанерой прямо на деревянный пол.

    Доски с перепадом меньше 1 см выравниваются опорами в нужных местах. В качестве опоры используется тонкие квадраты, бруски из дерева или фанеры.

    Укладка фанеры на пол может производиться с использованием подложки или без нее. Рулон подкладки раскатывается по всей поверхности и скрепляется скотчем. Сверху расстилается фанерный материал в соответствии со схемой, проверяется ровность и закрепляется саморезами. В этом случае нужны листы толщиной от 1 см.

    Без использования прокладочного материала применяется клеевой способ крепления. Небольшую площадь помещения покрывают клеем на 2-3 мм, начиная от угла. Сверху накладывается лист фанерной заготовки и плотно прижимается. Дополнительно можно прикрутить несколько шурупов для лучшей фиксации. Таким методом производится монтаж оставшейся части помещения.

    Укладка березовой фанеры не требует специальных навыков и может осуществляться своими руками.

    Когда лист фанеры не лежит ровно, прогибается, есть небольшие расхождения по высоте с другими заготовками, используются опоры. Опорные точки размещаются в плохо прилегающих местах и насквозь фиксируются саморезами.

    Если на деревянном основании лежит ДВП, то демонтаж производится в том случае, если материал старый, покореженный от влаги, крошится и слоится по краям. ДВП не рекомендуют стелить на пол, поскольку листы портятся от влажности и имеют плохие выравнивающие свойства из-за малой толщины.

    Чтобы нивелировать значительные перепады по высоте, используют лаги. В качестве лаг применяют доски необходимой длины с сечением 3-5 см на 7-10 см или хвойные фанерные рейки таким же размером. Расположение лаг зависит от толщины фанеры и нагрузки при эксплуатации. Маленькая толщина требует меньшее расстояние между лагами, начиная от 40 см. Не стоит применять листы менее 1,5 см по высоте. Установка лаг проектируется в соответствие со схемой раскладки фанеры в помещении, чтобы стыки укладывались на середину бруса.

    Горизонтальность установки лаг измеряется водяным или лазерным уровнем. От точности монтажа зависит ровность всего пола. Лаги крепят на клей и прикручивают шурупами. Между ними перпендикулярно размещают бруски, получая надежную обрешетку, на которую стелятся заготовки фанеры.

    Все панели раскладывают по обрешетке, подгоняя по размерам, не забывая про демпферные зазоры. Закрепляют фанерный настил, прикручивая саморезы к лагам с шагом в 20 см.

    Советы специалистов

    Нужно ответственно отнестись к ремонту старого деревянного пола, не пренебрегая этим важным мероприятием. От состояния чернового основания зависит долговечность и прочность фанерного настила. Длина саморезов, шурупов и гвоздей зависит от толщины панели. Как правило, берут длину самореза, превышающую в три раза исходный материал.

    Чтобы шляпки не выступали над поверхностью фанерного пола, надо заранее высверлить углубление на 2 мм, утопить головку самореза в материал.

    Основные советы профессионалов, при соблюдении которых можно качественно положить настил и достичь приемлемого качества:

    • Если в доме предусматривается размещение системы теплого пола, то его нельзя укладывать под фанеру, а только поверх, так как через фанеру не будет проходить тепло.
    • Нельзя стелить фанерный пол в неотапливаемом помещении.
    • Влажность при эксплуатации должна быть не более 65%, температура составлять 18-25 градусов.
    • На неровные доски не укладывают тонкую фанеру, либо проводят монтаж в два слоя со смещением стыков.
    • Между лагами можно располагать коммуникационные инженерные конструкции, а также дополнительные теплоизоляционные и звукопоглощающие слои материала.
    • На подготовительном этапе при укладке фанеры на деревянное основание следует тщательно убирать мусор, поскольку его наличие приведет к неровности и плохому закреплению к основанию.
    • После укладки и укрепления фанерного настила проводят шлифовку поверхностей, что исключит минимальные расхождения по высоте между различными частями.

    Вместо фанерного полотна можно положить листы ОСБ или ЦСП. Цементно-стружечные плиты отличаются противопожарными и влагоустойчивыми свойствами, а также хорошей укрывной способностью. Плиты ЦСП сложны при монтаже и транспортировке, так как имеют большой вес. При соблюдении технологии настила можно сделать качественные чистовые полы в квартире своими руками.

    Более подробно о том, как уложить фанеру на деревянный пол, смотрите в следующем видео.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: