Характеристики огнеупорного кирпича, его вес, размер, состав и значения маркировки

Кирпич шамотный огнеупорный: марки, размеры, вес, состав, кладка

Уют и комфорт любому дому придадут декоративные печи и камины. Эти элементы не только подчеркивают индивидуальность и стиль интерьера, но и способствуют созданию в помещении оптимального микроклимата. Наблюдая игру живого огня в камине, можно расслабиться и отключиться от внешнего мира с его тревогами и волнениями.

С инженерной точки зрения камины и печи представляют собой довольно сложные сооружения, устройство которых требует специальных знаний и, что не менее важно, правильного выбора строительного материала. Шамотный кирпич способен длительное время выдерживать высокие температуры, отличается прочностью и небольшим удельным весом.

В статье будут подробно рассмотрены виды и маркировка шамотного кирпича, приведены его технические характеристики, проанализированы достоинства и недостатки этого строительного материала. Помимо этого, будут выделены особенности кладки из огнеупорного кирпича.

Что такое шамотный кирпич и где его применяют?

Шамотный кирпич представляет собой штучный строительный материал, изготовленный из особых сортов огнестойкой глины с добавлением различных ингредиентов. После формовки, сырье помещают в специальные печи, где подвергают высокотемпературному обжигу. В зависимости от области применения, форма, состав и эксплуатационные характеристики шамотного кирпича могут значительно различаться.

Способность выдерживать экстремальные температуры позволяет использовать различные модификации огнеупорного кирпича в металлургии, промышленном и гражданском строительстве, а также укладке декоративных печей, каминов, мангалов и т.д. Более подробно состав, технические характеристики и применение различных марок шамотного кирпича будет рассмотрено в соответствующем разделе.

Виды и маркировка шамотного огнеупорного кирпича

Огнестойкие блоки можно классифицировать по нескольким критериям:

По методу формовки

Конструкция форм и особенности технологического процесса, предусматривают следующие виды формовки:

  • литье из шликеров или расплавов;
  • полусухая формовка;
  • плавление;
  • горячее прессование;
  • термопластичное прессование.

По конфигурации блоков

Для кладки различных конструкций промышленность выпускает следующие разновидности шамотного кирпича:

  • клиновидный;
  • трапециевидный;
  • прямоугольный (прямой);
  • арочного профиля.

По химическому составу

В зависимости от используемых добавок, влияющих на термостойкость и механические свойства, и особенностей технологии производства, различают следующие модификации шамотных огнеупорных блоков:

  • основной. При изготовлении таких кирпичей используется огнестойкая шамотная глина, массовая доля которой в рабочей смеси составляет 70%. В качестве наполнителя может использоваться коксовый или графитовый порошок. Материал применяется при облицовке печей, предназначенных для выплавки бессемеровской стали;
  • углеродистый. Для этой модификации характерно высокое процентное содержание углерода. Основное назначение углеродистых огнеупорных блоков – футеровка доменных печей;
  • кварцевый. За счет использования оксида кремния, существенно повышается жаростойкость кирпичей, однако контакт со щелочной средой приводит к интенсивному разрушению материала;
  • глиноземный. В качестве специальной присадки используется окись алюминия. Глиноземный шамотный кирпич может длительное время работать при температуре от 1100 до 1300 0 С и мало восприимчив к частому перепаду температуры. Эта разновидность жаростойких блоков получила широкое распространение при укладке бытовых печей, каминов и дымоходов.

Маркировка шамотного кирпича включает в себя буквенные и цифровые обозначения, отражающие химико-физические особенности и габаритные размеры материала. Ниже приведена маркировка наиболее распространенных модификаций.

ША, ШБ, ШАК. Материалы обладают высокой прочностью и жаростойкостью (1600 – 1700 0 С), что позволяет использовать их во всех областях промышленного и гражданского строительства. В их состав входит силикат алюминия, обеспечивающий длительный срок службы и устойчивость к механическим повреждениям. Еще одним достоинством является оптимальное соотношение цена/качество.

ШВ, ШУС. Кирпич широко используется в промышленности. Высокие показатели теплоемкости позволяют применять ШВ и ШУС блоки для строительства газовых каналов парогенераторов, из таких блоков возводят ограждающие конструкции, защищающие конвективные шахты.

ШК. Эта разновидность применяется для строительства промышленных объектов, производящих кокс.

ШЛ. Для ШЛ кирпича характерна высокая пористость и небольшой удельный вес. Максимально допустимая температура, выдерживаемая блоками, составляет 1300 0 С. Основная область применения – футеровка печей.

ШЦУ. Двухсторонний торцевой кирпич. Чаще всего, из ШЦУ блоков выкладывают вращающиеся элементы печей.

ПБ. Для этой модификации характерно высокое содержание глины, что заметно снижает термостойкость блоков, однако цена изделий вполне доступна для широкого круга потребителей.

ПВ. Изделия используются для внутренней кладки печей и каминов. ПВ блоки обеспечивают длительный период эксплуатации кладки и способны работать при температуре до 1300 0 С. Область применения материала ограничивается его высокой стоимостью.

Вес и размеры шамотного кирпича

Вес встречающихся на рынке стройматериалов шамотных блоков может колебаться в пределах от 2,8 до 6 кг, что в некоторой степени противоречит требованиям соответствующих ГОСТов, согласно которым, вес одного шамотного кирпича не должен превышать 3,7 кг. Требования ТУ позволяют увеличить массу одинарного блока до 4,5 кг. Объяснить это несоответствие можно наличием в продаже нестандартных изделий, применяемых при декорировании и укладке специальных жаростойких конструкций.

Ниже приведены размеры наиболее распространенных стандартных шамотных блоков.

Кирпич шамотный огнеупорный: стандартные размеры и вес согласно ГОСТу

Кирпич – строительный материал правильной конфигурации, который применяется в постройках зданий. Производится материал из минералов, которые имеют в складе камень, свойство прочности, водостойкости и выносят перепады температур.

Шамотный кирпич – материал точной формы, а также он имеет желтоватый тон. Размеры огнеупорного кирпича бывают разнообразные и зависят от множества особенностей материала, включая объект применения.

При простукивании издается громкое, стальное звучание, а при нанесении мощного удара материал раздробится на крупные кусочки. При постройке каменных установок, под влиянием больших tºC, применяют огнеупорный материал. Материалы включают особые добавления во избежание возникновения трещин в результате нагревания.

Читайте также:
Чем обшить дом из бруса снаружи: подробные рекомендации специалистов

При постройке индустриальных сооружений, применяемых для печей, требуется использовать огнеупорный продукт разнообразных групп и объемов.

Характеристики огнеупорного кирпича

Учитывая многообразие типов огнеупорного кирпича шамотного, этот подвид более крепкий. Размеры шамотного кирпича зависят от маркировки, а также применяются при укладке построек.

Помимо этого, данный продукт выделяется:

  • незначительной массой;
  • отличной теплопроводностью;
  • надежностью;
  • декоративностью.

Все размеры кирпича, даже изготовленные разными производителями, сделаны по стандарту.

Размеры огнеупорного кирпича: длина, ширина и высота, стандартизированы по Госту 8691-73. Все презентованные виды материала должны иметь равномерный тон, острые края и необходимую насыщенность.

Включая все перечисленные характеристики, строительные материалы соответствуют продукту лишь высшего качества.

В зависимости от типа включений продукта, способа обжигания и назначения строительный материал разделяют на следующие виды:

  • кварцевый (в составе кварцевый песок, глина). Тут формула кварцевого песка;

  • шамотный (производится способом обжигания шамотного порошка и глиняного сырья);

  • основной – красный кирпич на основе глиняного включения. Здесь ознакомитесь с его размерами;

  • белый силикатный. Тут его текстура;

  • углеродистый (прессованный графит).

Основной и углеродистый типы применяются в индустриальных фирмах, выдерживая существенные tºC. Для домашних печей применяют шамотный продукт.

Кварцевый продукт отлично удерживает tºC, однако рушится от химических условий. В постройке применяют прямую, угловую, клиновидную формации кирпича.

Выбрав кирпич отличного качества, можно не опасаться за долговечность постройки. Любой тип обладает собственной маркировкой и масштабами. Соединить типы огнеупорного кирпича воедино под универсальный размер нельзя.

Сначала кирпичи не были стандартные, а объем ранее был рассчитан в дюймах. Фиксированные показатели возникли только в 19 столетии. До данного периода любая мастерская издавала кирпичи собственного объема.

Первый стандарт возник в Российской федерации 1927 года. Ориентировались на германское изделие с масштабами 250х120х65, которые по нынешнее время остались, зафиксированы как стандартные размеры.

Такой размер принято рассматривать как НФ – нормального формата. Используется красный кирпич для возведения базы стенок, с дальнейшей их обработкой.

Существует несколько разновидностей строительного материала:

  • одинарный именуется как обычный выбор в строительстве. Размеры красного кирпича одинарного составляют 25х12х6,5 см;
  • полуторный возник в эпоху индустриализации уже с увеличенными масштабами. Размер полуторного облицовочного, так же как и строительного, составляет 25х120х8,8 см;
  • двойной размер огнеупорного кирпича стандарт ГОСТ возник позднее 25х12х13,8 см.

Размер кирпича шамотного и прочие показатели охарактеризованы в статье.

В стандартных показателях попадаются и прочие не особо популярные масштабы продуктов. К ним относится евро тип – 250х85х65 мм и модульный 288х138х65 мм.

Согласно стандарту грани обладают наименованием тычок, ложок, постель. Широкая сторона это “постель”. Короткие грани называются “тычки”, по ним определяют высоту. Длинная, узкая грань – это ложок.

Панели под кирпич отлично выглядят в качестве наружной обработки. Грамотно подобранный размер облегчает строительную работу.

Стандартные размеры по ГОСТу, стоимость и вес

Для кладки печей применяют материал, выносящий 1 300 tºC, в том числе, не подвергающийся ржавчине.

Гостом установлены размеры красного кирпича для камина, печи:

  • огнеупорный кирпич должен быть размером 250х123х65 мм;
  • размер красного огнеупорного кирпича должен соответствовать 250х120х65 мм.

Обратите внимание, кирпичи отличаются лишь по ширине, высоте и длина полностью идентичная. То, сколько весит печной красный кирпич, зависит от размера и плотности камня. Здесь его размер.

Для того чтобы сделать свой выбор, необходимо учитывать, что стоимость на продукт поставщики определяют сами. По этой причине наилучшим решение будет приобретение материала непосредственно у изготовителя.

Особенности кирпича отличного качества:

  • производится по технологии, при которой продукт издает металлический звон;
  • огнеупорный материал не крошится на мельчайшие частицы, а дробится на крупные;
  • продукт содержит песчаный цвет, зернистый;
  • влагостойкость.

Предпочитают материалы с большой крепостью (М200). Числа означают коэффициент нагрузки. Таким образом, данная метка свидетельствует, что продукт выдерживает массу 200 кг.

Масса обычного продукта равняется 3,8 кг. Огнеустойчивый материал прочих размеров составляют массу от 2,5 – 6 кг. Зоны с высоким показателем температуры каминов проектируют из красного глиняного огнеупорного кирпича. Применяют прямой кирпич масштабом 250х123х65 мм. Он практически соответствует стандартному показателю.

Цена на кирпич огнеупорный значительно дороже обыкновенного продукта во много раз, а размеры и сорт выражается в буквенной цифровой вариации.

Один шамотный кирпич оценивается в 55 рублей. Одним с наиболее нужных строительных материалов, а также для отопительных построек домашнего применения считается шамотный кирпич. Размер огнеупорного кирпича составляет стандарт по Госту 8691-73. Подбирая строительный продукт, необходимо разбираться в растворе.

Более подробно о размерах огнеупорного кирпича смотрите на видео:

Особенности классификации

Обозначение и маркировка ШБ-5, ШБ-6, ШБ-8, ШБ-9; ША- 5, ША- 6, ША- 8, ША-9

Размеры, мм 230х114х65, 230х114х40, 250х124х65, 300х150х65; 230х114х65, 230х114х40, 250х124х65, 300х150х65

На всех, произведенных с огнеупорной глины, материалах обозначаются буквы и цифры. Первой должна стоять литера “Ш” – показывает, что кирпич произведен с алюмосиликатной глины. Вторая литера существует в двух вариациях “А”/”Б”. Литеры свидетельствуют, что продукт применяется для всех типов кладки.

Присутствие только одной с данных букв информирует покупателю, что производитель руководствуется исключительно стандартами госта. Обозначение “ША” означает, что продукт обладает огромным процентом оксида алюминия.

Кирпич является наиболее распространенным строительным материалом, ведь без него не может обойтись ни одна стройка. Тут размеры полнотелого кирпича.

Для того, чтобы пол сделать качественным и крепким, его предварительно необходимо прошпаклевать. Здесь все о шпаклевке пола.

Читайте также:
Как крепить гипсокартон к профилю, отделка комнаты гипсокартоном, крепление ГК-листов по каркасной технологии

Без применения цементного раствора невозможно произвести штукатурку стен, залить фундамент, сделать кладку кирпичей. перейдя по ссылке ознакомитесь с пропорциями данного раствора.

То есть приблизительно 30%, что повышает огнестойкость до +1690С. У “ШБ” оксида алюминия приблизительно 28%, что дает возможность вынести до +1650С. Если после литеры “Ш” стоит число, к примеру “Ш5”, это значит, что производитель не использовал показатели Госта, а применил собственную технологию изготовления.

Продукт, обладающий маркой “5”, отвечает размерам 230х114х65 мм. Последних два показателя указывают на изготовителя.

Изготовитель может предложить огнеустойчивый “Ш6” с размерами 230х115х40 мм. Общепринятым является “Ш8” с характеристиками 250x125x65 мм.

По стандарту показаны подобные аббревиатуры огнеупорного продукта:

  • ША, ШБ – общего назначения;
  • ШКУ – ковшовый;
  • ШАВ – ваграночный;
  • ШПД – доменный;
  • ШЦУ – двухсторонний для обкладки.

Обогревательные устройства обустраивают, используя продукт общего назначения. Стандартные размеры огнеупорного кирпича проанализируем детально. Глиноземный тип считается более востребованным, включая тугоплавкую глину и шамотный продукт.

Для данного типа необходимо придерживаться точного обжигания. Для печей применяют лишь изделия первого вида, которые растрескиваются при нагреве. Кирпич огнеупорный размер “ШБ5” внешне напоминает прямоугольник желтоватого тона. Масштабы 230х114х65 мм.

По стандарту материал обязан отвечать подобным характеристикам:

  • часть бинарного соединения алюминия и кислорода – 28%;
  • огнестойкость – не меньше 1 650oC;
  • при размягчении tºC отсутствует.

Масса ШБ5 составляет 3,5 кг/шт. Стоимость 35 рублей. Огнеупорный кирпич “ШБ8” составляет размеры 250х124х65 мм. С помощью таких масштабов не сложно рассчитать нужное число для кладки.

“ША8” изделие применяется в индустриальной и приватной постройке. Обладает повышенным показателем оксида алюминия. Используют для внутренней кладки дымоходов.

  • процент оксида алюминия – 30%;
  • огнеупорность – 1 690oC;
  • tºC размягчения не меньше 1 300oC.

ША-6 применяется в постройке тепловых агрегатов при t 1 690ºC. Главные свойства продукта не различаются от маркировки “ША8”. Отличие исключительно в габаритах. Масса продукта за штуку – 3,4 кг. Масштабы – 230х114х40 мм. Стоимость от 30руб./шт.

Кирпич огнеупорный “ША5” составляет размеры 230х114х65 мм. Масса такая же, как у “ША8”. Цена огнеупорной марки 30 руб./шт. Размеры – основной критерий в подборе огнеупорного кирпича.

От правильности подгонки зависит качество, надежность и сохранность строения. Невозможно дозволять неплотного прилегания материала.

Необходимо избегать возникновения участков с очень тонким шаром смеси. Расчет затрат огнеупорного кирпича ведется с использованием схемы постройки.

Маркировка ША5, ША6, ША8, ШБ5, ШБ8.

Размер, мм 230х114х652, 30х114х602, 50х124х652, 30х114х652, 50х124х652, 30х114х652, 50х124х65, 230х114х652, 30х114х65.

Огнеупорность, C 1 690, 1 690, 1 690, 1 690, 1 690, 1 300, 1 300, 1 150, 1 465.

При выборе материала для кладки следует понимать, какое количество нужно печного красного кирпича для определенной области и ряд ключевых свойств отвечающих за качество продукта. Лишь применив высококачественный продукт, создается гладкая и надежная печка.

Особое внимание при подборе продуктов необходимо сосредоточить на последующие свойства:

  • однородность и равномерность плоскости обязана быть почти совершенной. Не нужно приобретать кирпич, в плоскости которого можно выявить остатки включений, камни, вкрапления, а также трещины;
  • материал обязан иметь однородный, идентичный тон;
  • правильная формация камня, свидетельствует о качестве. Нужно чтобы все грани были по длине одинаковые, без изъянов. Наличие выступов приведет к повреждениям во время укладки;
  • разная масса кирпича при одинаковых размерах свидетельствует о плотности. Чем больше масса, тем плотнее продукт, а также продолжительнее он копит тепло. Для постройки основания здания следует знать информацию о весе кирпича.

Выводы

Прежде чем купить огнеупорный материал, ознакомитесь с его основными характеристиками, габаритами, что отличаются от параметров керамического, силикатного и простого вида.

Строители со стажем применяют для укладки тепловых строений шамот, который состоит из особого сорта сырья глины, обожженного до абсолютной утраты пластичности. Материал хорошо бережет и отдает тепло, выдерживая не стабильные колебания температур без утраты начальных показателей материала.

Несмотря на то, что продукт огнеупорный шамотный дороже от существующих аналогов, материал обладает только положительными особенностями. Чтобы сделать отличный выбор кирпича рекомендуется посоветоваться с мастером, который рассчитает количество необходимого материала.

Технические характеристики огнеупорного печного кирпича

Традиционный способ отопления малоэтажных жилых домов предусматривает наличие специальных капитальных сооружений разных видов. Материалом для них является печной кирпич характеристики, которого обеспечивают необходимую устойчивость к высокотемпературным воздействиям. Он используется для создания оболочек способных изолировать открытый огонь и защиты строительных конструкций от разрушения.

Жаростойкий кирпич предназначен для облицовки внутренних поверхностей печей бытового и производственного назначения, а также каминов, дымоходных каналов и труб. Данный строительный материал используется для строительства наружных стационарных сооружений барбекю и мангалов. Шамот, помимо прочего, может использоваться для облицовки топочных камер твердотопливных водогрейных и отопительных котлов.

Состав, производство и разновидности печного кирпича

Исходя из условий, возникающих в результате сгорания твердого топлива, печной кирпич должен отвечать трем основным требованиям:

  • Жаростойкость не менее 1000 °C без утраты прочности при длительном воздействии.
  • Низкая теплопроводность обеспечивает защиту окружающих строительных конструкций.
  • Термостойкость изделие должно выдерживать значительное количество циклов нагревания и охлаждения.
Читайте также:
Замазка для окон своими руками: выбор материала, способы изготовления + рецепты

Кирпич печной огнеупорный является отличным аккумулятором энергии, иными словами, он достаточно быстро нагревает и постепенно отдает тепло в окружающую среду.

Огнеупорные кирпичи изготавливаются на специализированных заводах по технологиям, предусмотренным ГОСТ 390-96. В состав сырья, используемого для производства печного кирпича в качестве основного компонента, входит глина тугоплавкая специальных сортов до 70 %. Введение в формовочную массу некоторых видов шихты позволяет получить блоки с разными свойствами, добавками могут служить:

  • графит;
  • кокс в форме порошка;
  • крупные фракции кварцевого порошка.

Технология производства огнестойкого кирпича методом полусухого прессования предусматривает выполнение ряда операций в такой последовательности:

1. Подготовка сырья: измельчение и разминание глины, введение шихты, перемешивание до однородного состава. В ходе этого процесса в состав добавляется до 8 -10 % воды для достижения необходимой влажности.

2. Готовая масса загружается в бункер, из которого она поступает на каретку-дозатор двигающийся вперед-назад.

3. Отформованный кирпич подается на нижний пуансон пресс-формы, который опускается вместе с заготовкой.

4. Верхняя часть пресса опускается и оказывает на кирпич давление, достаточное для его уплотнения.

5. По завершении процесса нижний пуансон выталкивает блок из пресс-формы на площадку. В этот момент каретка начинает движение из-под бункера с очередной порцией сырья сдвигает заготовку на ленту конвейера.

6. Процесс прессования повторяется, а кирпич-сырец отправляется по мере формирования партии на обжиг в печи тоннельного типа при температуре около 1000 ° C.

Данная технология позволяет исключить операцию предварительной сушки изделия и сократить время его производства. Данный способ производства огнестойкого кирпича значительно дешевле метода пластического формования, когда из подготовленной массы влажностью 17-30 % делается непрерывный брус. Заготовка специальным станком разрезается на отдельные блоки, которые подаются на предварительную сушку с последующим обжигом.

На рынке строительных материалов представлена обширная номенклатура печного огнестойкого кирпича следующих видов:

Шамотный печной кирпич


Полукислый огнеупорный кирпич


Динасовый огнеупорный кирпич


Муллитовый огнеупорный кирпич


Корундовый огнеупорный кирпич

Вид огнеупорного кирпича Марки огнеупорного кирпича
Шамотный ШАК; ША-I; ШБ-I; ШВ-I(II); ШУС.
Полукислый ПБ-I; ПБ –II; ПВ- I; ПВ- II.
Динасовый ДН
Шамотные и полукислые легковесные ШЛА-1,3; ШКЛ-1,3; ШЛ-1,3; ШЛ-1,0; ШЛ-0,9; ШТЛ-0,6; ШЛ 1-6,4; ШЛ-0,4.
Муллитокремнеземистые легковесные МКРЛ-0,8 и МКРЛ-0,7
Муллитовые легковесные МЛЛ-1,3
Корундовые легковесные КЛ-1,1
Динасовые легковесные ДП1-1,2
Муллитокорундовые МКС-72
Муллитовые МЛС-62

Технические характеристики печных огнеупорных кирпичей зависят от вида и марки, для удобства они сведены в таблицу:

Показатель Нормальное значение для данной марки кирпича
ШАК ША ШБ ШВ ШУС ПБ ПВ
Огнеупорность, °C 1730 1690 1650 1630 1580 1670 1580
Пористость изделий, % 23 24 24 30 24
Предел прочности, Н/мм 2 23 20 22 12 20 15
Содержание добавок
Al2 O2 33 30 28 28 28
Al2 O3 14 – 28 14 – 28
SiO2 65 – 85 65 – 85

Плотность и полнотелость печного кирпича

Физико-химические характеристики огнеупорных изделий во многом определяются составом сырья и способом производства. Для строительства каминов, печей бытового или промышленного назначения и иных аналогичных сооружений применяется полнотелый кирпич. Плотность является одним из важнейших параметров такого рода изделий, контролируемых на заводах-изготовителях.

Проверка осуществляется в соответствии с методикой установленной требованиями ГОСТ 24468-80. В процессе выполнения измерений определяются кажущаяся плотность и общая пористость кирпича. Оптимальное соотношение между указанными параметрами позволяет добиться максимальной прочности и стойкости изделия к условиям среды. Предельные значения плотности для разных марок огнеупорного кирпича определяются в ГОСТ 53406-2009.

Прочность

Внутренняя поверхность печей и каминов подвергается воздействию высоких температур и открытого пламени. Кирпич печной огнестойкий обладает способностью эффективно противостоять указанным факторам. Предел прочности каждого из изделий зависит от его марки, точного соблюдения рецептуры и технологии производства. Количественные показатели для разных видов огнеупорных блоков указаны в приведенной выше таблице.

Максимальный предел прочности имеет шамотный кирпич марки ШАК, который составляет 23 Н/мм 2. Такие изделия широко применяются для кладки бытовых и технологических печей на промышленных предприятиях, а также действующих каминов в домах. При выборе конкретной марки кирпича параметр предельной прочности имеет решающее значение.

Температурный предел

Топки бытовых печей и каминов непосредственно соприкасаются с открытым огнем, а дымоходные каналы и трубы с разогретыми до высоких температур продуктами сгорания. Материалы, применяемые для возведения указанных сооружений должны иметь высокий температурный предел. Государственные стандарты определяют его значение для разных марок огнеупорных блоков общего назначения.

Максимальной жаростойкостью обладают шамотные кирпичи разных видов, температурный предел для них находится в широком интервале от 1630 °C до 1730 °C. Требования к материалам других составных частей печей или каминов менее жесткие. Так, материал для дымоходов должен выдерживать температуру порядка + 700 °C.

Теплопроводность огнеупорного кирпича

Печной огнестойкий кирпич, используемый для кладки топок и дымоходных каналов, призван защищать прилегающие строительные конструкции от высокотемпературных воздействий. Для достижения данной цели изделие должно обладать невысокой теплопроводностью. Огнеупорные кирпичи разных видов имеют следующие показатели по данному параметру:

  • шамотный кирпич – 1, 8 – 1,9 Вт/(м*° С);
  • динасовый – 1,9 -1,95 Вт/(м*°С);
  • магнезитовый – 2,6 – 2,8 Вт/(м*°С);
  • хромомагнезитовый – 2,75 – 2,85 Вт/(м*°С).
Читайте также:
Жидкий камень своими руками в домашних условиях: описание полимера, используемые технологии производства

Из приведенного выше списка видно, что наименьшей теплопроводностью обладает шамотный кирпич, который и получил максимальное распространение в строительстве. Такие кирпичи надежно предохраняют конструкции здания от воздействия высоких температур и способны накапливать тепло.

Стойкость к воздействию агрессивных сред

Огнеупорный кирпич, характеристики которого находятся на достаточно высоком уровне, при эксплуатации печей соприкасается с огнем и продуктами сгорания. Воздействие кислот или щелочей или иных агрессивных сред на изделия в таких сооружениях практически исключены. Соответственно особых требований по данному показателю к ним не предъявляется.

В силу своего состава огнеупорный шамотный кирпич не следует использовать в конструкциях, где возможен контакт с кислотной средой. Это может привести к его преждевременному разрушению. Другие виды огнеупорных кирпичей также имеют свои особенности, которые необходимо учитывать при выборе материалов для возведения печей или каминов.

Водопоглощение

Огнестойкий кирпич делается из глины и в процессе его обжига в его структуре образуются поры. Наличие пустот в структуре изделия способствует значительному поглощению влаги из атмосферы или при непосредственном контакте с водой. В зависимости от вида изделия блоки способны накапливать от 15 до 30 % жидкости от общего его объема. Это высокий показатель для строительного материала.

Такое свойство огнестойкого кирпича следует учитывать в процессе складирования и хранения кирпича. Не допускается нахождение изделий на открытых площадках в течение длительного времени, особенно под дождем или снегом. Это может привести к значительному поглощению воды и негативно сказаться на его прочностных и иных характеристиках.

Морозостойкость огнеупорного кирпича

Сфера применения огнеупорного кирпича – возведение печей и каминов в жилых домах и производственных зданиях. Данные изделия не отличаются повышенной морозостойкостью в силу своего строения и использованных материалов. Согласно действующему стандарту данное свойство изделия оценивается, как способность выдерживать определенное количество циклов замораживания и размораживания в состоянии максимального насыщения влагой.

Для шамотного кирпича марки ШАК, ША, ШВ и ШБ данный показатель не превышает 15 циклов. Огнеупорные кирпичи не следует использовать для возведения цокольных конструкций и наружной облицовки зданий и сооружений. В процессе эксплуатации зданий с печным отоплением или каминами рекомендуется поддерживать положительные температуры. Частое охлаждение таких сооружений до экстремальных температур может привести к их разрушению.

Размеры и точность геометрических форм

К изделиям огнеупорным общего назначения предъявляются достаточно жесткие требования по многим параметрам. В частности, размеры и точность форм жестко регламентируются действующим ГОСТ 8691-73, который соответствует международным стандартам серии ISO 5019 от 84 года. Для огнеупорных кирпичей разных марок предусмотрены 11 типоразмеров, с определенным соотношением длины, толщины и высоты.

Номера изделий
1 2 3 4 5 6 6 а 7 8 9 10
Длина 230 230 230 230 230 230 230 250 250 300 345
Толщина 65 65 114 114 114 114 150 124 124 150 150
Высота 65 65 100 75 65 40 65 75 65 65 75

Предельные отклонения от размеров огнеупорного кирпича разных типов (лещадка, плитка или прямой) имеют следующие значения:

  • по длине погрешность изготовления изделия не должна превышать 5 мм;
  • по ширине – 3 мм;
  • по толщине – 1 – 2 мм.

Контроль готовых изделий по таким параметрам, как точность изготовления и соответствие формы осуществляется специальными техническими отделами предприятия. Проверки продукции производятся выборочно для партий из определенного количества кирпича методом случайной выборки.

Производители керамического кирпича

Увеличение объемов строительства в нашей стране в последние годы положительно сказалось на компаниях изготовителях соответствующих материалов.

Шамотный кирпич технические характеристики которого соответствуют требования стандартов и по доступным ценам производят следующие компании:

  • Группа компаний TEREX;
  • Богородский завод керамических стеновых материалов;
  • Верхневолжский кирпичный завод;
  • Винербергер Кирпич;
  • Керма;
  • “Керамика” (Ломинцевский кирпичный завод);
  • “Нерехтский завод керамических материалов”;
  • Кирпичный завод BRAER.

Названые предприятия производят огнестойкий кирпич в широком ассортименте и надлежащего качества. Продукция данных заводов пользуется спросом у строителей и населения как тех регионов, где они находятся, так и в соседних областях. Конкуренция между изготовителями строительных материалов положительно сказывается на качестве и ассортименте.

Изготовление шлакоблоков своими руками: инструкция по работам в домашних условиях

Шлакоблок является одним из наиболее востребованных строительных материалов. Изготавливается по методу вибропрессования из бетонного раствора. Из шлакоблоков возводятся самые разнообразные постройки – от сараев и гаражей до бань и жилых домов.

Изготовление шлакоблоков своими руками

Планируете что-нибудь построить из шлакоблоков? Сделайте их самостоятельно! Ничего сложного в технологии производства этих бетонных блоков нет. Нужно досконально разобраться в порядке работы, узнать основные требования и выдержать рецептуру.

Общие рекомендации и требования

Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.

Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.

В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.

Читайте также:
Дом из камня: 85 фото методов строительства из комбинированных материалов

Цены на различные виды строительных блоков

Как готовить раствор?

Какого-то универсального состава раствора для изготовления шлакоблоков нет – у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака.

Составляющие Объем, л, на один блок Прочность высохшего блока на сжатие, кг/см2 Морозостойкость готового блока, циклов Коэффициент теплопроводности готового шлакоблока
Шлак до 8 мм 10 30-40 30 0.35-0,4
Песок до 3 мм 1,8
Цемент 2,75
Вода 1,5

Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие:

  • шлак – 7 частей;
  • песок – 2 части;
  • цемент – 1,5 части;
  • вода – 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее.

Полезный совет! Ранее приводились стандартные габариты шлакобетонных блоков. Однако для частной застройки удобнее использовать изделия с размерами 400х200х200 мм.

Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы.

Дополнительно в состав раствора рекомендуется добавить пластификатор для бетона. Хватит 5 г на блок. Благодаря пластификатору будут увеличены показатели водонепроницаемости, прочности и морозостойкости изделий.

Пластификатор для бетона

Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования.

Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.

Делаем шлакоблоки вручную

Если запланировано не слишком масштабное строительство, блоки можно сделать без вибропресса.

Изготавливаем форму

Собираем форму размерами 40х20х20 см. При желании можете корректировать размеры на свое усмотрение. Для изготовления формы используем металлические листы либо деревянные доски.

Конструкция предельно простая: дно и боковые стенки. Стенки крепим с учетом выбранных ширины и длины блока. Высота граней формы также должна соответствовать запланированной высоте строительных элементов.

Полезный совет! Вы можете сделать формы с ячейками для одновременного изготовления 4-6 блоков – очень удобно. Нужно лишь увеличить длину и ширину внешних граней и установить между ними перегородки.

Подготовьте пустые стеклянные бутылки. Их вы будете использовать для создания пустот в блоках.

Вариант формы для шлакоблока

Заливаем блоки

Равномерно заливаем раствор в форму до краев.

Закладка смеси в форму

Помещаем в залитую массу бутылки горлышком вверх. Разравниваем поверхность заливки, удаляя излишки раствора.

Схема размещения бутылок в залитых блоках

Ждем порядка 5 часов и достаем бутылки. Шлакоблоки же оставляем в формах на сутки, после чего аккуратно их вынимаем и раскладываем по горизонтальной поверхности штабелями.

Оставляем блоки сушиться на месяц. Лишь спустя указанное время материал можно будет использовать для строительства.

Изготовление шлакоблоков

Полезный совет! На время сушки накройте блоки полиэтиленовой пленкой. Она защитит изделия от растрескивания во время жары и не даст им намокнуть в случае дождя.

Делаем шлакоблоки на станке

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Вибростанок

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Станок для шлакоблоков компактный

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:

  • аппарат для сварки;
  • стандартный набор слесарных инструментов;
  • болгарку;
  • тиски;
  • листовую сталь толщиной 3мм. Уйдет около 1 м 2 ;
  • трубу диаметром 7,5-9 см. Нужен примерно 1 м трубы;
  • металлическую полосу толщиной 3 мм. Понадобится порядка 30 см материала;
  • электродвигатель мощностью 0,5-0,75 кВт;
  • гайки;
  • болты. Станок для шлакоблоков компактный Вид сбоку Вид спереди

Вид спереди

Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Важно! В соответствии с технологией высота пустот должна быть такой, чтобы донная стенка имела толщину от 3 см.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. Завариваем каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху) Пресс станка Пресс станка

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать аналогичный параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Станок для шлакоблоков компактный Мотор Мотор Виброустройство

Цены на станки для шлакоблоков

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Готовый шлакоблок

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Сравнение характеристик шлакоблоков и пеноблоков

Видео – Изготовление шлакоблоков своими руками

Технология изготовления шлакоблоков в домашних условиях. Приготовление раствора, использование форм и оборудования

Шлакоблок относится к очень популярным материалам, из которых возводятся постройки любого типа. Технология изготовления шлакоблока в домашних условиях представляет собой вибрационное прессование определенной смеси, находящейся в специальных формах.

Сама технология производства и состав шлакоблоков предусматривают то, что в блоках используются специальные приспособления и станки, которые можно сделать своими руками. Размеры стандартного блока составляют 39х29х19 сантиметров, внутри возможно наличие трех одинаковых отверстий.

Достоинства шлакобетонных блоков

Состав шлакоблока (впрочем, как и пеноблока) поистине уникален:

  • У шлакобетонных блоков отличная тепло- и звукоизоляция.
  • Такие блоки обладают достаточной крепостью и долговечностью.
  • Хорошая экономия цемента. Так, для приготовления 36 штук пойдет один мешок цемента.
  • Действующее российское законодательство не предусматривает обязательной сертификации ни самого шлакобетонного материала, ни оборудования, с помощью которого он производится. То есть, нет необходимости в обязательной проверке на безопасность и качество.

Отсюда вывод: именно шлакоблок является наиболее выгодным материалом для строительства на своем участке, потому что в этом случае процесс быстрый, экономный и надежный.

Готовим раствор для шлакобетона

Прежде чем говорить о том, как делать шлакоблоки в домашних условиях, рассмотрим приготовление раствора для них. В состав раствора для шлакобетонных блоков входит наполнитель, лучше, если это будет шлак, оставшийся после сгорания угля в печи, в количестве, равном семи объемным частям.

Крупный керамзитовый песок – две части, гравий, фракцией 0,5 – 1,5 см – две части, цемент, маркой М500 – полторы части и вода – три объемных части. Но наполнителем может быть не только шлак, в качестве такового возможно использование гипса, керамзита, золы, гравия, отсева щебенки, песка, кирпичных отходов и даже обработанных опилок.

Внимание: Пропорциональный состав воды указан приблизительно, и в процессе замешивания раствора необходимо контролировать его густоту. Для проверки достаточно взять комок раствора и бросить на землю. Качественный раствор рассыплется, а сжатый в кулаке – слипнется.

При использовании доменных шлаков, как наполнителя, не должны присутствовать никакие лишние добавки: щепки, земля или не сгоревший уголь. Поэтому шлак заранее должен быть отсортирован, просеян с помощью специального сита.

Если наполнителем служит гипс, то составляющие шлакобетона берутся в следующих пропорциях: гипс – одна часть, шлаковая смесь – три части и вода. Раствор тщательно перемешивают, и используется практически сразу.

Такая смесь приготавливается в течение максимум шести минут. Предварительно шлаковая смесь увлажняется. Для приготовления одного кубического метра раствора используется около 350 литров воды.

Чтобы в домашних условиях качественно изготовить шлакобетонные блоки, в раствор добавляется специальный пластификатор. В результате чего смесь становится очень пластичной, и блоки получаются прочными, водонепроницаемыми, морозостойкими и не ломкими.

Кроме пустотелых, блоки могут делаться и полнотелыми. Они являются самыми крепкими и прочными, и чаще всего из них делают фундамент. В отличие от них пустотелые блоки обладают легкостью, отличными теплоизолирующими и звуконепроницаемыми свойствами.

Ну и еще одно важное свойство: шлакоблоки могут быть цветными, если в раствор добавить красители, которыми могут служить мел или толченые красные кирпичи.

Способы изготовления шлакобетонных блоков

В настоящее время такой вопрос, как изготовить шлакоблок в домашних условиях, можно решить двумя способами:

  1. При первом способе используются небольшие формы, в которых блоки затвердевают;
  2. При втором – используется специальное оборудование. Это оборудование может быть заводского изготовления или сделанное самостоятельно, возможно с привлечением знакомого токаря.

Шлакоблоки в формах

Изготовление шлакоблока в домашних условиях возможно с помощью как деревянных, так и металлических форм. Считается, что стандартные размеры блока составляют 39х19х19 сантиметров, но в зависимости от предназначения формы можно делать практически любыми.

Формы состоят из боковых стенок и дна. Если формы изготавливать таким образом, что в каждую заливать по несколько блоков, то можно значительно сэкономить материал.

Внимание: При использовании таких форм раствор должен быть однородным и достаточной густоты, чтобы заполнить эти формы без образования пустот.

Чтобы блоки получались легкие и недорогие, в них создаются пустоты, для этого в формы вставляются стеклянные бутылки. Чтобы их легче было доставать, они располагаются горлышком вниз. Лишний раствор снимается, оставшийся хорошо разравнивается.

В формах блоки находятся в течение суток, затем они вытаскиваются и складируются невысокими штабелями. Для строительства они готовы через месяц.

Шлакобетон на специальном оборудовании

Изготовление шлакоблоков в домашних условиях таким способом, является более высокопроизводительным и гарантирующим более высокое качество. Но для этого необходимо специальное оборудование, в частности бетономешалка и вибростол.

Для изготовления станка необходимо:

  • использование стального листа, толщиной 2-3 мм;
  • асинхронного двигателя, мощность которого 100 Ватт и более;
  • грузы для вызова дисбаланса и вибрации;
  • цилиндры для создания пустот.

Делаем станок для производства шлакобетонных блоков

Оборудование для шлакоблоков в домашних условиях можно сделать следующим образом:

  • Из стального листа вырезаются заготовки следующего размера: два прямоугольника 40х25, два – 20х25, один – 40х15, четыре – 4х4 и один – 39,5х19,5 сантиметров.
  • Из стальных прямоугольников 40х25 и 20х25 сантиметров сваривается форма, внутренние размеры которой будут соответствовать размерам стандартного блока. Но, как уже было сказано, размеры можно варьировать.

Внимание: Для четкого соблюдения размеров блоков и сохранения качества ребер, сварной шов необходимо располагать снаружи.

  • От трубы отрезаются три заготовки, диаметром 8 сантиметров, длиной 25 см.
  • Эти заготовки привариваются к форме, с помощью ребер жесткости, размером 4х4 см, при этом они располагаются в ее верхней части.
  • Вибратор крепится к более длинной стороне формы, используются для этого болты с гайками. Сами болты к форме прихватываются сваркой.
  • Для защиты двигателя от воды и раствора, над ним приваривается козырек, к краю которого приваривается дополнительная ножка. Она необходима для дополнительной устойчивости, потому, что из-за вибратора сместился центр тяжести всей конструкции.
  • К ручкам привариваются фиксаторы и можно приступать к изготовлению шлакоблоков.

Процесс изготовления шлакоблоков

А теперь инструкция, рассказывающая о том, как изготовить шлакоблоки в домашних условиях. Весь процесс разбивается на следующие этапы:

Специальные формы, предназначенные для изготовления шлакобетонных блоков, заранее смоченные, заполняются раствором. После чего их ставят на вибратор и включают на короткое время. Раствор дает осадку, и добавляют еще смеси.

После чего вибратор включается снова и ожидается, пока прижим не дойдет до ограничителей. Это значит, что формование закончено, и спустя 5-10 секунд форму можно снять, желательно до остановки двигателя.

Совет: Для сохранения идеальности лицевой стороны, блоки для сушки стоит разместить на ровном резиновом основании.

  • Сушка готовых шлакобетонных блоков.

Время сушки готовых блоков определяется температурой и влажностью воздуха и составляет диапазон от одной недели и примерно до месяца. Теперь, зная как делать шлакоблок в домашних условиях, работая вдвоем, можно в течение часа выдавать их до семидесяти штук.

Вывод

Шлакобетонные блоки относятся к материалам, составляющие которых очень доступны практически в любой местности. Поэтому и цена на него очень демократична. В представленном видео в этой статье Вы найдете дополнительную информацию по этой теме.

Чертежи и схемы станков для производства шлакоблоков своими руками

Что представляет собой шлакоблок

Рассмотрим, из чего состоит шлакоблок. Это правильный параллелепипед длиной 39 см, высотой 18,8 см и шириной 19 см. Чем правильнее будет его форма, тем легче будет проходить процесс кладки. Блоки могут быть полнотелыми или пустотелыми. Полнотелые изделия применяются для возведения несущих стен и межкомнатных перегородок.
Производство шлакоблока пустотелого предусматривает наличие нескольких отверстий. Количество отверстий может быть 2 или 3. Форма отверстий также может быть самой различной: круглой, прямоугольной или квадратной.

Разновидности строительных блоков

Кирпич по-прежнему остается основным материалом при строительстве высоток, но для малоэтажного строительства дешевле использовать другие стройматериалы. Если исключить древесину, которая нынче дорогостояща, выбор все равно будет разнообразным. Современные стеновые материалы изготавливают из:

  • пенобетона;
  • шлакобетона;
  • газобетона;
  • керамзитобетона.

Таблица сравнения характеристик блоков

В качестве наполнителя шлакоблоков используют самые различные и порой экзотические материалы, являющиеся отходами производств: отсев, стеклянный и кирпичный бой, опилки, древесную щепу.

Рассмотрим для начала, как самостоятельно изготавливаются керамзитоблоки и шлакоблоки, как наиболее бюджетные среди всех вышеперечисленных стройматериалов.

Мнение эксперта: Станок для производства шлакоблоков

Если Вы не обладаете необходимыми знаниями и навыками для самостоятельного изготовления станка, советуем арендовать оборудование. При желании самостоятельного изготовления станка для производства строительных блоков используйте только качественные материалы. Советуем большое внимание уделить этапу созданию чертежа конструкции и заранее просчитать все нюансы. За образец возьмите заводское оборудование или уже готовое оборудование друзей и знакомых.

Изготавливаем форму для шлакоблока своими руками

Первым делом необходимо приобрести или изготовить самостоятельно формы для шлакоблоков. Именно в них будут изготавливаться шлакоблоки своими руками. Можно сделать одну форму, если предстоит небольшое строительство. Если имеется желание ускорить процесс изготовления шлакоблока в домашних условиях, то можно сделать заготовку, рассчитанную на одновременное изготовление 3–6 блоков. Предварительно составляются чертежи конструкции.

Рассмотрим, как сделать форму своими руками, размеры которой составляют 400х200х200 мм. Для этого понадобятся доски или листы металла толщиной не менее 3 мм. Сама конструкция состоит из дна, к которому крепятся стенки. Высота стенок соответствует предполагаемой высоте параллелепипеда.

Для формирования пустот берутся металлические трубы диаметром порядка 6–9 см. Их предварительно нужно обработать болгаркой так, чтобы получились конусы. Это необходимо для обеспечения легкости извлечения их из застывшего шлакобетона или снятия формы с еще не застывшего блока. Трубы соединяются металлической перемычкой и закрепляются на дне или на боковых стенках формы.

Технология производства шлакоблоков допускает использование деревянных заготовок в форме конусов. Если же идти по совсем простому пути, то для изготовления шлакоблоков применяются наполненные водой бутылки, которые утапливаются в растворе. Правда, в этом случае, после заливки необходимо дождаться застывания раствора в форме.

Форма может быть разъемной. Для этого стенки крепят так, чтобы их можно было легко снять. В этом случае обеспечивается легкое освобождение готового шлакоблока из формы. В длинных стенках формы прорезаются канавки, в которые вставляются короткие поперечные стенки.

В процессе изготовления формы потребуется крышка, которая обеспечит выравнивание поверхности раствора, а также будет являться своеобразным прессом. В крышке нужно проделать отверстия для конусных компонентов, если не предусмотрено их крепление к крышке. Если конусные выступы жестко закреплены на крышке, то крышка выполняет еще и роль пресса.

Делаем вибропрессовочный станок

Заливаем смесь в форму, надавливаем прессом и одновременно включаем вибратор. Через 10-20 секунд раствор уплотнится и образует усадку, поэтому добавляем в матрицу смесь и повторяем процедуру, не выключая вибратор до тех пор, пока прижимная пластина не опустится до уровня ограничителей.

Приобретение заводских станков, оснащенных дополнительным оборудованием для автоматизации производства шлакобетонных изделий, предоставит возможность организовать собственный небольшой бизнес. На таком профессиональном оборудовании можно изготавливать не только блочную продукцию. Матрицы сменной формы позволят формировать тротуарную плитку, бордюры, декоративные элементы – по существу, любые аналоги бетонных изделий.

Самодельные станки такой универсальностью похвастаться не могут, но для индивидуального строительства этого и не требуется.

Надежность и производительность станка, собранного из чего попало, не идет ни в какое сравнение со станком, изготовленным в условиях производства, где есть хотя бы намек на гарантию качества. Тем не менее, изготовить пару сотен шлакоблоков не запрещается никому пока что, поэтому мы представляем чертежи с размерами для вибростанка.

Изготовление вибростанка

Чтобы обеспечить наилучшее качество получаемой продукции, применяется специальное оборудование для производства шлакоблоков в домашних условиях. Это так называемый вибростанок. Он позволяет создавать вибрацию после заливки раствора в форму, которая способствует уплотнению раствора и повышению прочности изделия. Рассмотрим, как самому изготовить самодельный вибростанок. Его схема достаточно проста.

Вибростанок для производства одного блока

По своей конструкции вибростанок состоит из следующих элементов:

  • Металлический короб (форма), рассчитанный на одновременное производство 1–3 шлакоблоков своими руками. Короб изготавливается из листов металла. Его размеры соответствуют габаритам будущих изделий.
  • Цилиндры для формирования пустот. В этом качестве используются куски металлических труб, которые обрабатываются точильным кругом для формирования конусности. Цилиндры соединяются между собой металлической перемычкой по длинной стороне формы и крепятся к боковым стенкам. Расстояние от низа цилиндров до дна не должно быть менее 3 см.
  • Крышка с прорезями, которая надевается поверх цилиндров.
  • Ручки по бокам для снятия формы с блоков.
  • Электромотор мощностью 0,5–0,8 кВт. Он крепится на болтах к одной из стенок формы.

С обратной стороны формы привариваются проушины, предназначенные для крепления цилиндров. Если необходимо изготовить полнотелые блоки, то цилиндры легко вынимаются из проушин. Готовое оборудование для изготовления шлакоблоков зачищается и покрывается краской.

При помощи такого станка шлакоблок в домашних условиях получается очень прочным, имеет правильную геометрию.

Предлагаем ознакомиться: Как сложить печь с котлом водяного отопления

После изготовления шлакоблочных форм можно приступать к непосредственному процессу производства.

Изготовить шлаковые блоки в домашних условиях получится при помощи специального вибростанка, который также можно сделать своими руками. Основной составляющей такого приспособления является сама виброформа для раствора. Такой станок являет собой короб из стали, в котором фиксируются детали с пустотами (или без них). Сама матрица уже является станком. Его разрешено применять, осуществляя некоторые этапы ручным способом.

Чтобы самому сделать вибростанок, нужно закупиться:

  • сварочным аппаратом;
  • болгаркой;
  • тисками;
  • инструментом для проведения слесарных работ.

Что касается материалов, то потребуются:

  • лист стали 3 мм – 1 кв. м;
  • трубы диаметром 75-90 мм – 1 м;
  • 3 мм стальная полоска – 0.3 м;
  • электрический мотор мощностью 500-750 Вт;
  • гайки и болты.

Рассмотрим порядок проведения работ по изготовлению самодельного вибростанка.

  • Измерьте стандартный шлаковый блок либо зафиксируйте конкретные, нужные вам параметры.
  • Вырежьте из листа металла боковые детали станка. Исходя из количества шлакоблоков, предусмотрите необходимое число перегородок. В результате формируется короб с 2 (или более) одинаковыми отсеками.
  • Донная стенка толщиной не меньше 30 мм должна иметь пустоты. Исходя из данного параметра, определяем высоту цилиндра, ограничивающего пустоты.
  • Нарезаем 6 отдельных кусков трубы длиной, соответствующей высоте цилиндра.
  • Чтобы цилиндры приобрели конусообразное строение, допустимо срезать их вдоль до средней части, обжать при помощи тисков, а затем соединить путем сварки. При этом диаметр элементов уменьшится примерно на 2-3 мм.
  • Цилиндры нужно заварить с двух сторон.
  • Далее эти детали следует соединить друг с другом в виде одного ряда, следующего по длинной стороне будущего шлакоблока. Они должны повторять место расположения пустот на заводском элементе. На краях необходимо прикрепить по пластине размером 30 мм с отверстиями для крепежа к проушинам.
  • В центре каждого отсека матрицы следует изготовить пропил и приварить проушину. Это необходимо для обеспечения установки временного крепежа ограничителей пустот.
  • На внешней поперечной стенке наваривают 4 болта под крепежные дырки мотора.

Предлагаем ознакомиться: Чем можно почистить дымоход

  • Далее приваривают фартук и лопасти по краям в местах, где осуществляется загрузка.
  • После этого можно переходить к подготовке всех элементов к покраске.
  • Сделать пресс, повторяющий форму механизма, можно при помощи пластины с отверстиями, диаметр которых больше самих цилиндров на 3-5 мм. Пластинка должна беспроблемно входить на глубину 50-70 мм в короб, где стоят ограничительные детали.
  • К прессу надо приварить рукоятки.
  • Теперь оборудование допустимо покрасить и зафиксировать вибромотор.

Общие характеристики устройства

Классическая компоновка вибростанка для создания строительных блоков включает в себя следующие элементы:

  1. Рейка, которая формирует внешний вид и параметры блока.
  2. Собственно вибрационный механизм, который обеспечивает сбалансированное распределение строительной смеси по форме для блоков.
  3. Форма (или формы) для создания изделий.
  4. Металлическая рама, на которой крепятся все элементы конструкции.
  5. Двигатель, который активирует вибрационный механизм.

Стоит отметить, что у вибростанков существуют наиболее важные технические характеристики, которые надо учитывать при создании или выборе устройства. Особое внимание следует обратить на тип аппарата. Он может быть автоматическим, или приводится в действие механическим способом. Важную роль играет и мощность двигателя. При выборе мотора рекомендуют остановиться на показателе мощности в районе 250 Вт.

В зависимости от условий будущего производства, следует обратить внимание и на размеры станка. Кроме того, подбирать аппарат стоит с учетом необходимых объемов по изготовлению блоков. Если вы собрались стоить долго и много, то вам надо устройство с высокой производительностью.

Пропорции раствора для изготовления шлакоблоков

Существует определенная рецептура для производства шлакоблока:

  1. Основной наполнитель — 7 частей. Обычно используется заполнение шлаком, но его можно заменить измельченным керамическим кирпичом, гипсом, опилками, гравием и другими подобными компонентами.
  2. Цемент — 1,5 части. Следует брать цемент марки не ниже М400.
  3. Песок просеянный — 2 части.
  4. Вода — до густоты. Чтобы определить оптимальную густоту раствора, нужно сжать раствор в руке, а затем бросить горсть на землю. При нормальной густоте раствор распадется, а при повторном сжатии вновь сформируется единая масса.

Технология производства шлакоблока предусматривает дополнительное введение в состав раствора пластификатора, предназначенного для бетона. Он способствует повышению у изделий прочности, водонепроницаемости и морозостойкости. Пластификатор берется в количестве 5 г в расчете на 1 блок.

Как сделать шлакоблок своими руками: разбор процесса производства, фото и цены

Шлакоблоком называют искусственный стеновой камень, который изготавливают на основе цемента и шлака.

Строительный материал очень популярен при возведении домов, колонн, заборов, так как доступен и имеет хорошие физические свойства.

Изготовить шлакоблок можно самостоятельно: это позволит удешевить процесс строительства. Все подробности на эту тему читайте далее в статье.

Ингредиенты и пропорции для приготовления

Для приготовления блочного камня из шлака обычно используют такие компоненты:

  • цемент;
  • песок;
  • шлак;
  • воду.

Цемент выступает вяжущей составляющей, обычно используют материал марки не ниже М400, но также берут и М500. Если взять последний вариант, то его понадобится на 15% меньше, чем цемента М400 из-за его плотности.

В качестве наполнителя используют смесь шлака. В смеси обычно есть песок, гравий, щебень, керамзит или дробленый кирпич. Именно поэтому камень и называют шлакоблоком из-за наличия в составе материала, не пригодного для строительства в таком виде.

Важно! Во время приготовления обязательно соблюдают пропорции. На 9 частей наполнителя всегда берут 2 части связывающего компонента – цемента.

Шлаковая смесь обычно составляет около 65% от общей массы камня. Если смеси не хватает, то ее разбавляют песком или мелким гравием. Многие производители используют отсев или бетонный бой, что дополнительно укрепляет структуру камня.

В классическом варианте используют такие пропорции:

  • песок – 2 части;
  • щебень – 2 части;
  • шлак – 7 частей;
  • портландцемент – 2 части.

Сюда также добавляют воду, ее понадобится 0,5 части. Готовая масса должна получиться полусухой. Для проверки правильной консистенции из смеси делают комок и бросают его на твердую поверхность. Если он рассыпался, но при этом хорошо лепится обратно в шар – то консистенция правильная.

Какие инструменты и оборудование понадобятся?

Чтобы изготовить шлакоблоки своими руками, нужно подготовить:

  • сито для песка;
  • ведро;
  • лопату;
  • формы для производства блоков;
  • бетономешалку или емкость для замешивания раствора;
  • вибрационный стол;
  • молоток;
  • поддоны для сушки готовых изделий.

Вибростол можно купить, но если это не предоставляется возможным, то трамбовка будет происходить с помощью молотка. Формочки для заливки бетона можно изготовить самостоятельно из железа.

Важно заранее позаботиться о месте, где будет происходить сушка камня. Если на поверхности блоков будут вмятины или трещины – они будут непригодны для дальнейшего строительства дома. Камень должен сушиться со всех сторон, поэтому положить его на глухую поверхность без перфорации будет неверно.

Как изготовить: пошаговая инструкция

Чтобы самостоятельно сделать шлакоблок можно воспользоваться двумя способами: применить подручные средства или специальный станок. На станке работа проходит быстрее, но его нужно отдельно приобретать, на что уйдет приличная сумма денег. Станок можно также изготовить своими руками: он поможет хорошо утрамбовать смесь в формы, чтобы внутри не осталось пустот.

С подручными средствами

Этот вариант считается менее затратным, но более длительным по времени. Для начала необходимо замесить раствор для шлакоблока: все сыпучие элементы засыпать в бетономешалку или специальную емкость, добавить воды и перемешать. Замес можно производить лопатой в большом корыте или приготовить раствор с помощью электрической бетономешалки.

Процесс замеса раствора для шлакоблока на фото:

Когда раствор готов, можно приступать к заливке блоков в формы:

  1. Формы. Они бывают деревянными или металлическими: выбор остается за производителем. Легче всего изготовить деревянные формы из подручных средств. Раствор заливают в форму на 1/3 часть.
  2. Простукивание. Если вибростол не используется, то берут молоток. С его помощью постукивают по всем бортам формы. Это делают для того, чтобы лишние пузырьки воздуха вышли наружу и внутри камня не образовалось пустот, которые уменьшают прочность блока.
  3. Далее необходимо снова залить еще 1/3 раствора и повторить процедуру с простукиванием молотком.
  4. Формирование полостей. Если необходимо сделать полнотелый камень, то полости не нужны. Но, если предполагается создать блок с пустотами, то используют пластиковые бутылки. Их вставляют в блок на одинаковом расстоянии. В одном камне может быть 2-3 бутылки, в зависимости от размеров шлакоблока.
  5. Сушка. Раствор в формах оставляют для полной просушки на протяжении 2-4 суток.
  6. После того, как шлакоблок высох в формах, их раскрывают и аккуратно удаляют камни.

Шлакоблоки раскладывают на поддонах для сушки и ждут еще несколько дней для полного высыхания строительного материала.

В такие формы заливается смесь, утрамбовывается, затем сушится:

В этом видео можно узнать о процессе изготовления шлакоблока с помощью формы:

На специальном станке

Проще всего выполнять работы по производству с использованием вибростола. Для этого также готовят раствор, затем укладывают его в форму горкой. На несколько секунд включают вибростол и осаживают раствор. Если смеси оказывается мало, ее снова добавляют и снова включают вибростол. Степень заполнения форм можно регулировать за счет осаждения прижима на виброплите.

Вибростол снова включают на 10 секунд, после чего вынимают форму. Блоки сушат 5-7 дней, а потом еще около месяца до полного затвердевания уже без формы.

Важно! При добавлении в состав блоков специальных пластификаторов, они застывают уже через 6-8 часов. В этом случае их можно будет сразу складывать для хранения.

Производство шлакоблока на специальном станке:

Возможные сложности и ошибки

Существует несколько ошибок в процессе изготовления шлакоблока:

  • неправильно подобраны материалы;
  • неверное соотношение пропорций;
  • отсутствие утрамбовки;
  • некачественная просушка.

Также обратите внимание и на такие возможные несоблюдения правил:

  1. Если для производства шлакоблока будет использован портландцемент марки ниже М400, то камень получится хлипким и не будет пригодным для строительства.
  2. Несоблюдение пропорций ведет к неправильной консистенции смеси, что влечет трещины и крошку.
  3. Если не утрамбовать смесь молотком или виброплитой, то внутри камня будут пустоты.
  4. Если не до конца просушить изделие, то оно будет не пригодно для дальнейшего применения.

Плюсы и минусы изготовления в домашних условиях

Основным преимуществом такой работы является существенная экономия средств. Самостоятельно изготовление позволяет человеку регулировать состав камня под свои нужды, при покупке же такой возможности нет.

Но есть и обратная сторона медали: при производстве своими руками можно допустить технологические ошибки, которые повлияют на качество камня.

Кроме того, весь процесс считается длительным по времени.

Какая выходит себестоимость?

Если работы буду проходить с применением специального оборудования, то придется потратить около 12000 рублей на вибростол, 22500 рублей на бетономешалку и 900 рублей на дополнительные расходы по электроэнергии, цементу.

При самостоятельном изготовлении подручными средствами расходы будут меньшими. Итого 1 камень получается себестоимостью около 8 рублей, тогда как при розничной покупке в магазине он обойдется в 25 рублей.

Заключение

Для приготовления шлакоблока используют портландцемент марки не ниже М400, а также шлаковую смесь из песка, керамзита, кирпича. Работают с подручными средствами или используя вибростол и бетономешалку. Первый вариант изготовления обойдется дешевле, но длительнее по времени. По итогу себестоимость одного камня выходит примерно в половину раза дешевле, чем при розничной покупке.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: